14【毕业设计】双柱式举升机设计文档

图表梯形螺型牙型图名称符号计算公式外螺纹大径螺距牙顶间隙图所示基本牙型高外螺纹牙型高内螺纹牙高牙顶高外螺纹中径内螺纹中径外螺纹小径内螺纹小径内螺纹大径外螺纹牙顶圆角内外螺纹牙底圆角图滑动螺旋传动的特点及计算特点螺旋传动主要由螺杆和螺母组成。

除自锁螺旋外，般用来把螺旋运动变成直线运动，也可把直线运动变成旋转运动，同时进行能量和力的传递，或者调整零件间的相互位置。

计算如下表滑动螺旋传动的设计计算计算项目单位计算公式参数选择和说明实例计算结果耐磨性螺杆中径式中ع螺纹形式系数，梯形巨型螺纹ع轴向螺母长度与螺杆中径之比，部分式螺已知，顶高外螺纹中径内螺纹中径外螺纹小径内螺纹小径内螺纹大径外螺纹牙顶圆角内外螺纹牙底圆角图滑动螺旋锯齿型较低。

它是螺旋传动中最常用的种。

图表梯形螺型牙型图名称符号计算公式外螺纹大径螺距牙顶间隙图所示基本牙型高外螺纹牙型高内螺纹牙高牙型与基本尺寸牙型见表其基本尺寸见。

牙型角，螺纹副的小径和大径处有相等的径向间隙，螺纹工艺性好，牙根强度高，内外螺纹的对中性好，采用部分式螺母可调整消除轴向间隙。

但传动效率比矩形和牙型角为，螺纹副的小径和大径处有相等的径向间隙，螺纹工艺好，牙根强度高，内外螺纹的对中性好，采用剖分式螺纹可调整消除轴向间隙。

但传动效率比矩形和锯齿型螺纹低。

它是螺旋传动中最常用的种。

梯形螺纹牙定传动系统方案并进行具体设计，这时，传动系统就可能包含连杆机构凸轮机构和间歇运动机构等。

选择传动类型时，应综合考虑下列条件根据滑动螺旋副的螺纹种类特点和应用选用梯形螺纹代号，它的运动要求行程速度加速度调速范围实现位置要求实现函数要求实现轨迹要求实现急回要求停歇要求相互间的动作配合要求以及动力要求力转矩和功率等。

在选定动力机后，根据运动和动力的要求来确递动力。

如工作机是现有的机器，则传动系统的设计任务仅在于选择合理的传动，使动力机的输出与工作机的输入相匹配即可。

如设计任务是实现执行构件与动力机的匹配，则传动系统的设计就比较复杂，需要分析执行构件的载损坏，应设置安全联轴器或有过载打滑的摩擦传动机构，为防止无润滑而运行，应设置连锁开关，保证机器工作前润滑系统先行工作等。

传动类型选择的依据机械传动系统的两大基本任务是保证工作机实现预期的运动要求和传不应超过对于减速的多级传动，按照前小后大的原则分配传动比为有利，但相邻两级传动比的差值不要太大。

增速的多级传动亦遵循这原则。

保证机械的安全运转。

如无自锁性能的机构应设置制动器为防止机械过的机构通常安排在运动链的末端，靠近执行构件处，摩擦传动带机械无级变速器等以及圆锥齿轮大尺寸者难于制造般安排在传动的高速部位。

合理分配传动比。

各种传动均有个合理使用的单级传动比值，般降低成本提高传动效率和传动精度。

应使机械有较高的效率，对单流传动应提高每传动环节的传动效率，对分汇流传动应提高功率大的功率流路线中各传动件的传动效率。

合理安排传动机构的顺序。

转变运动形式等，作为零件承载能力计算的依据在分析计算的基础上，按确认的机械传动系统的机构运动简图，绘制机器的总装配图零件图和部件图。

在拟定机械传动系统方案时，应考虑以下原则采用尽可能短的运动链，以利于构件的运动参数和各构件的几何参数，按机动示意图中的规定符号绘制机械传动系统的机构运动简图根据机器的生产阻力或原动机的额定转矩进行机械中力的计算如确定各级传动轴传递的转矩和各零件所承受的载荷行构件的运动参数和阻力，并选定原动机的类型运动参数和功率等合理选择机构的类型，拟定机构的组合方案，绘制机械传动的示意图根据执行构件和原动机的运动参数，以及各执行构件运动的协调配合要求，确定各的运动协调配合关系等要求对于多执行构件的机器，如要求各执行构件在运动的时间的先后上和运动位置的安排上必须准确而协调的相互配合时，则应画出机械的工作循环图，它有直线式圆周式和直角坐标式三种确定个执应从机械的工作性能适应性可靠性先进性工艺性和经济性等多方面考虑，来拟定和评比各种传动方案，然后加以确认根据机器的工作原理和传动方案，便可确定出机器所需要的执行构件的数目运动形式，以及它们之间的螺纹可以用车削攻螺纹或滚螺纹的方法来完成即使采用同种工作原理，也可以拟定出几种不同的传动方案例如用展成法加工齿轮，采用不同的刀具可以分别用滚齿机或插齿机来完成，但这两种机床的传动方案完全不同应的螺纹可以用车削攻螺纹或滚螺纹的方法来完成即使采用同种工作原理，也可以拟定出几种不同的传动方案例如用展成法加工齿轮，采用不同的刀具可以分别用滚齿机或插齿机来完成，但这两种机床的传动方案完全不同应从机械的工作性能适应性可靠性先进性工艺性和经济性等多方面考虑，来拟定和评比各种传动方案，然后加以确认根据机器的工作原理和传动方案，便可确定出机器所需要的执行构件的数目运动形式，以及它们之间的运动协调配合关系等要求对于多执行构件的机器，如要求各执行构件在运动的时间的先后上和运动位置的安排上必须准确而协调的相互配合时，则应画出机械的工作循环图，它有直线式圆周式和直角坐标式三种确定个执行构件的运动参数和阻力，并选定原动机的类型运动参数和功率等合理选择机构的类型，拟定机构的组合方案，绘制机械传动的示意图根据执行构件和原动机的运动参数，以及各执行构件运动的协调配合要求，确定各构件的运动参数和各构件的几何参数，按机动示意图中的规定符号绘制机械传动系统的机构运动简图根据机器的生产阻力或原动机的额定转矩进行机械中力的计算如确定各级传动轴传递的转矩和各零件所承受的载荷等，作为零件承载能力计算的依据在分析计算的基础上，按确认的机械传动系统的机构运动简图，绘制机器的总装配图零件图和部件图。

在拟定机械传动系统方案时，应考虑以下原则采用尽可能短的运动链，以利于降低成本提高传动效率和传动精度。

应使机械有较高的效率，对单流传动应提高每传动环节的传动效率，对分汇流传动应提高功率大的功率流路线中各传动件的传动效率。

合理安排传动机构的顺序。

转变运动形式的机构通常安排在运动链的末端，靠近执行构件处，摩擦传动带机械无级变速器等以及圆锥齿轮大尺寸者难于制造般安排在传动的高速部位。

合理分配传动比。

各种传动均有个合理使用的单级传动比值，般不应超过对于减速的多级传动，按照前小后大的原则分配传动比为有利，但相邻两级传动比的差值不要太大。

增速的多级传动亦遵循这原则。

保证机械的安全运转。

如无自锁性能的机构应设置制动器为防止机械过载损坏，应设置安全联轴器或有过载打滑的摩擦传动机构，为防止无润滑而运行，应设置连锁开关，保证机器工作前润滑系统先行工作等。

传动类型选择的依据机械传动系统的两大基本任务是保证工作机实现预期的运动要求和传递动力。

如工作机是现有的机器，则传动系统的设计任务仅在于选择合理的传动，使动力机的输出与工作机的输入相匹配即可。

如设计任务是实现执行构件与动力机的匹配，则传动系统的设计就比较复杂，需要分析执行构件的运动要求行程速度加速度调速范围实现位置要求实现函数要求实现轨迹要求实现急回要求停歇要求相互间的动作配合要求以及动力要求力转矩和功率等。

在选定动力机后，根据运动和动力的要求来确定传动系统方案并进行具体设计，这时，传动系统就可能包含连杆机构凸轮机构和间歇运动机构等。

选择传动类型时，应综合考虑下列条件根据滑动螺旋副的螺纹种类特点和应用选用梯形螺纹代号，它的牙型角为，螺纹副的小径和大径处有相等的径向间隙，螺纹工艺好，牙根强度高，内外螺纹的对中性好，采用剖分式螺纹可调整消除轴向间隙。

但传动效率比矩形和锯齿型螺纹低。

它是螺旋传动中最常用的种。

梯形螺纹牙型与基本尺寸牙型见表其基本尺寸见。

牙型角，螺纹副的小径和大径处有相等的径向间隙，螺纹工艺性好，牙根强度高，内外螺纹的对中性好，采用部分式螺母可调整消除轴向间隙。

但传动效率比矩形和锯齿型较低。

它是螺旋传动中最常用的种。

图表梯形螺型牙型图名称符号计算公式外螺纹大径螺距牙顶间隙图所示基本牙型高外螺纹牙型高内螺纹牙高牙顶高外螺纹中径内螺纹中径外螺纹小径内螺纹小径内螺纹大径外螺纹牙顶圆角内外螺纹牙底圆角图滑动螺旋传动的特点及计算特点螺旋传动主要由螺杆和螺母组成。

除自锁螺旋外，般用来把螺旋运动变成直线运动，也可把直线运动变成旋转运动，同时进行能量和力的传递，或者调整零件间的相互位置。

计算如下表滑动螺旋传动的设计计算计算项目单位计算公式参数选择和说明实例计算结果耐磨性螺杆中径式中ع螺纹形式系数，梯形巨型螺纹ع轴向螺母长度与螺杆中径之比，部分式螺已知，查母为。

许用压强见表现代机械传动手册计算项目单位计算公式参数选择和说明实例计算结果耐磨性公称直径和螺距根据上式算出的按螺纹的标准基本尺寸系列选取相应的和得螺纹导程螺纹线数螺纹旋合长度旋合圈数般螺纹工作高度梯形螺纹螺纹表面工作压强滑动速度压强校合由表，校核合格验算项目螺纹升角当量摩擦角由表，取反行程自锁条件﹥不自锁螺杆强度螺旋传动的转矩当量应力当时用，则宜采用球墨铸铁或铸钢，也可用锻钢钢板冲压焊接带轮或旋压带轮。

小功率传动可用铸铝或塑料。

带轮的结构带轮由轮缘轮辐和轮毂三部分组成。

带轮的技术要求带轮各部位不允许有沙眼裂缝缩孔及气泡。

带轮轮槽工作面的表面粗糙度不得超过，轮缘和轴孔端面的不得超过，轮槽底的不得超过，轮槽的棱边要倒圆或倒钝。

轮毂孔公差为或，毂长上偏差为，下偏差为。

带轮轮槽间距的累积偏差应小于以下值型，型型，型，型同带轮任意两轮槽的基准直径差小于之间，大带型取大值。

带轮的圆跳动公差应小于表的规定值。

轮槽槽型的检验按带轮的才质表面粗糙度及平衡的规定。

轮槽中心平面与带轮轴线的垂直度为。

带轮的平衡要求按带轮的材质表面粗糙度及平衡的规定。

带轮的技术要求