TOP22【毕业设计】后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计.doc文档免费在线阅读

采用螺母夹紧。

然后按照有关公式进行切削力和夹紧力的计算，然后对钻床夹具必不可少的钻套和衬套进行设计，还应对夹具精度进行分析。

夹具是制造系统的重要组成部分，夹具对加工质量生产率和产品成本都有直接的影响。

是能否高效便捷生产出合格优质零件的保证。

所以对夹具设计也是非常重要的。

天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页加工工艺孔夹具设计加工工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻扩两个工艺孔。

这两个工艺孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与圆垂直。

本到工序为后钢板弹簧吊耳加经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序终检工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，艺方案二表工艺方案二表工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页工序铣宽度为的开口槽工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序铣宽度为的开口槽工序终检工择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

工艺路线的制定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

工艺方案表工艺方案表工序选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。

在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

精基准的选择精基准的选位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页加工余量。

应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀生量已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用锻造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

由于后钢板弹簧吊耳的生产量为中批。

怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。

后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择确定毛坯的制造形式零件材料为钢。

由于孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

该类零件的加工孔的内侧面表面粗糙度要求为，个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。

工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面孔的内侧面表面粗糙度要求为，个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。

工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

由于后钢板弹簧吊耳的生产量为中批。

怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。

后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择确定毛坯的制造形式零件材料为钢。

由于生量已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用锻造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页加工余量。

应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。

在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

工艺路线的制定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

工艺方案表工艺方案表工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序铣宽度为的开口槽工序终检工艺方案二表工艺方案二表工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页工序铣宽度为的开口槽工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序终检工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为的开口槽应放在最后个工序加工。

所以合理具体加工艺如下表工艺方案表工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序铣宽度为的开口槽工序终检机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定后钢板弹簧吊耳零件材料为钢，硬度为，生产类型为中批量生产，采用锻造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据机械加工工艺手册表，取已能满足要求天河学院机械制造工艺加工课程设计第页共页加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表，确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔铰孔铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表，取已能满足要求。

铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表，取已能满足要求。

加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，