TOP18【毕业设计】底框注塑模结构设计与制造.doc文档免费在线阅读

圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合，故不采用矩形截面分流道其比表面积较大且流动阻力也大，也不采用相比较而言，半圆形截面分流道最常用，且热量损失与压力损失均不大，且可参照圆形截面分流道，所以最终选择半圆形截面分流道。

根据塑料的流动性等因素来确定分流道直径。

该制品采用塑料，流动性中等，根据经验，分流道直径可取，在这里取。

图各分流道对比由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度要求较高，取的强度。

推杆位置应与型芯边缘保持定的距离，般应大于。

推杆位置选择时应注意塑件本高成型效率，塑件外表面不会损伤，不会影响塑件表面质量与美观效果。

点浇口浇口截面尺寸小，型腔易充填，浇口易于拉断，去除容易，对塑件的外形影响小。

对于薄壁塑件成型有利，不利于成型平薄易变形及形状非常复杂的系列优点而且克服了直浇口易产生的缩孔变形等缺陷。

适应于筒类或壳类，塑件底部中心或接近中心部位有通孔的情况。

潜伏浇口浇口的分流道位于模具的分型面上，浇口在剪切力作用下自动剪断，对较强韧材料不适用。

能提阻力太大而无法充满整个型腔。

为此，在模具设计过程中还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，可以避免型腔冲不足现象。

常见的浇口对比表常见浇口形式对比表浇口形式图例特点应用中心浇口有直浇口的体的压力损失和热量损失减小到最低限度，以保持较理想的流动状态和有效地传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。

流动距离比和流动面积比的校核。

对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能引起流动距离过长或流动出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体存积而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。

尽量采用较短的流程充满型腔。

在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长温度低时，这对塑件熔接强度的影响较大。

有利于型腔中气体的排出。

浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体有序地排得十分重要，设计的浇注系统定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。

尽量避免或减少产生熔接痕。

在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。

熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合内外部质量及模具的结构塑料的利用率等有较大的影响。

浇注系统设计原则了解塑料的成型性能。

注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态，因此了解被成型的塑料熔体的流动性以及温度剪切律对粘度的影响等显设计浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸地充满每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。

采用模两腔，浇注系统应尽量采用从主流道到各个型腔分流道形状及尺寸相等，即型腔平衡式布置形式，可用矩形排布。

型腔分布如图所示图型腔分布图浇注系统尺寸较小，形状较规则，由生产纲领可知为大批量生产。

因此可选择模两腔的方式生产，采用模两腔的多型腔方式生产就必须使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。

分型面的选择应有利于排气。

在设计分型面时应尽可能使填充型腔的塑料熔料流末端在分型面上，这样有利于排气。

分型面的选择图示图分型面选择图示型腔分布设计实体溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要设在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处，以避免对塑件外观质量产生的不利的影响。

分型面的选择要便于模具的加工制造。

通常在模具设计中，选择平直分型面较多。

但为了便于模具侧，这样有助于在动模部分设置推出机构，否则在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。

分型面的选择应保证塑件的精度要求。

分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。

在分型面处会不可避免的在塑件上留下面应选择在塑件外型的最大轮廓，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。

分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。

由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后在动模个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的个关键步骤。

分型面应选在塑件外形最大轮廓处，塑件在动定模的方位确定后，其分型方法，产品成型后无需后续加工。

图底框零件图为提高产品表面质量，采用潜伏式浇口。

为方便加工，减少成本，成型部分采用镶拼结构。

第二章成型模具设计分型面设计分型面设计原则分型面是决定模具结构形式的方法，产品成型后无需后续加工。

图底框零件图为提高产品表面质量，采用潜伏式浇口。

为方便加工，减少成本，成型部分采用镶拼结构。

第二章成型模具设计分型面设计分型面设计原则分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的个关键步骤。

分型面应选在塑件外形最大轮廓处，塑件在动定模的方位确定后，其分型面应选择在塑件外型的最大轮廓，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。

分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。

由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后在动模侧，这样有助于在动模部分设置推出机构，否则在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。

分型面的选择应保证塑件的精度要求。

分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。

在分型面处会不可避免的在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要设在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处，以避免对塑件外观质量产生的不利的影响。

分型面的选择要便于模具的加工制造。

通常在模具设计中，选择平直分型面较多。

但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。

分型面的选择应有利于排气。

在设计分型面时应尽可能使填充型腔的塑料熔料流末端在分型面上，这样有利于排气。

分型面的选择图示图分型面选择图示型腔分布设计实体尺寸较小，形状较规则，由生产纲领可知为大批量生产。

因此可选择模两腔的方式生产，采用模两腔的多型腔方式生产就必须使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充满每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。

采用模两腔，浇注系统应尽量采用从主流道到各个型腔分流道形状及尺寸相等，即型腔平衡式布置形式，可用矩形排布。

型腔分布如图所示图型腔分布图浇注系统设计浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内外部质量及模具的结构塑料的利用率等有较大的影响。

浇注系统设计原则了解塑料的成型性能。

注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态，因此了解被成型的塑料熔体的流动性以及温度剪切律对粘度的影响等显得十分重要，设计的浇注系统定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。

尽量避免或减少产生熔接痕。

在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。

熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长温度低时，这对塑件熔接强度的影响较大。

有利于型腔中气体的排出。

浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体存积而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。

尽量采用较短的流程充满型腔。

在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限度，以保持较理想的流动状态和有效地传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。

流动距离比和流动面积比的校核。

对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能引起流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。

为此，在模具设计过程中还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，可以避免型腔冲不足现象。

常见的浇口对比表常见浇口形式对比表浇口形式图例特点应用中心浇口有直浇口的系列优点而且克服了直浇口易产生的缩孔变形等缺陷。

适应于筒类或壳类，塑件底部中心或接近中心部位有通孔的情况。

潜伏浇口浇口的分流道位于模具的分型面上，浇口在剪切力作用下自动剪断，对较强韧材料不适用。

能提高成型效率，塑件外表面不会损伤，不会影响塑件表面质量与美观效果。

点浇口浇口截面尺寸小，型腔易充填，浇口易于拉断，去除容易，对塑件的外形影响小。

对于薄壁塑件成型有利，不利于成型平薄易变形及形状非常复杂的制件。

浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好高质量的注塑成型。

经过对比，底框属于中型塑件的多型腔模具模两腔，为了提高成型效率，使塑件外表面不会损伤，不影响塑件表面质量与美观，故选用如图所示的潜伏式浇口。

图潜伏式浇口形式主流道设计主流道通常设计在模具的浇口套中，如图图主流道形式主流道小端直径注塑机喷嘴直径主流道球面半径喷嘴球面半径球面配合高度取主流道锥角取主流道长度分流道设计如图所示，常用分流道截面形式有圆形梯形形半圆形及矩形。

圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合，故不采用矩形截面分流道其比表面积较大且流动阻力也大，也不采用相比较而言，半圆形截面分流道最常用，且热量损失与压力损失均不大，且可参照