25【毕业设计】手机下盖注射模具产品造型毕业设计说明书文档

推出机构应近尽量设置在动模侧。

保证塑件不因推出而变形损坏。

机构简单，动作可靠。

良好的塑件外观。

合模时的准确复位。

塑件的推出机构该套模具的塑件采用推板推出，推杆的形式为圆形。

推杆如图所示，共根推杆。

图带肩圆筒推杆推杆应设置在脱模阻力大的地方。

推杆应布置均匀。

推杆应设在塑件强度刚度较大的地方。

推杆直接与模板上的推杆空采用间隙配合。

通常推杆装入模具后，其端面应与型腔地面平齐或高出型腔底面。

推杆与推杆固定板，通常采用单边的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不致而发生卡死现象。

推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合部分的表面粗糙度为。

斜顶与抽芯机构设计当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的模方向垂直，如图所示。

定模型芯利用开模动作从塑件中抽出，塑件双耳式侧孔利用滑块或者斜导柱来成型，整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，只需要双向抽芯。

图分型面形式与位置型腔数量确定由于生产批量大，有利于排气。

有利于保证塑件的外观质量。

尽可能使塑件留在动模侧。

尽可能满足塑件的使用要求。

尽量减少塑件在合模方向的投影面积。

长型芯应置于开模方向。

有利于简化模具结构。

分型面确定分型面与开响。

基本上是种分型面对应着种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模具总体的设计方案。

分型面的选择原则保证塑料制品能够脱模。

使分型面容易加工。

尽量避免侧向抽芯。

使侧向抽芯尽量短。

生不良影响。

模具设计方案的确定分型面方案的确定分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面，分型面的选择对模具设计方式影响最大，分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影脂制品的推出部分。

脱模效果不佳是其主要原因。

可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印涂装等产量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。

不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和树脂树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不混合。

白化白化现象最主要发生在树位置，以改变熔接痕的位置。

银线银线产生的主要原因是由于材料的吸湿性引起的。

因此，般应在比树脂热变形温度低的条件下烘干。

特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期成型量及干燥时间选用合理的容提高模具温度提高注射压力及速度等。

增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

尽量减少脱模剂的使用。

设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

若仅影响外观，则可改变烧四端部分被冷却在结合处未能完全融合而产生的。

般情况下，主要影响外观，对涂装电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响。

可参考以下几项予以改善调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低些，也可减低应力的产生。

注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行次保压切换效果较好。

熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前近，则可考虑改用多点分布点浇口侧浇口及柄形浇口方式。

在保证树脂不分解不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

般情况下，模温较低时容易裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。

由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附，物料在机筒内停留时间最多不能超过分钟，若温度为，则物料在机筒内停留时间就不能超过分钟。

后处理把塑件放在红外线或者烘箱下，温度设为度烘干小时。

的主要缺陷及消除措施残余应力引起的龟速注射，可以避免注射料的分解，耐热也要快速注射可减少内部应力，注射压力在左右，保压时可低些。

熔胶温度成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期在温度下注射机料筒温度前段中段后段喷嘴。

模具，玻纤增强制品取。

注射压力。

注射速度注射压力般制品采用高速及多级注射，但是对于阻燃品级，要慢机内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，起过程可分为充模压实保压倒流和冷却个阶段。

的注射工艺参数螺杆类别标准螺杆直通式喷嘴回料转速塑时若湿度超过，塑料表面会受大的影响，所以对进行成型加工时，定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于。

的干燥方法常压热风干燥小时真空热风干燥小时。

注射过程塑料在注射机塑时若湿度超过，塑料表面会受大的影响，所以对进行成型加工时，定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于。

的干燥方法常压热风干燥小时真空热风干燥小时。

注射过程塑料在注射机内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，起过程可分为充模压实保压倒流和冷却个阶段。

的注射工艺参数螺杆类别标准螺杆直通式喷嘴回料转速注射机料筒温度前段中段后段喷嘴。

模具，玻纤增强制品取。

注射压力。

注射速度注射压力般制品采用高速及多级注射，但是对于阻燃品级，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐热也要快速注射可减少内部应力，注射压力在左右，保压时可低些。

熔胶温度成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期在温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过分钟，若温度为，则物料在机筒内停留时间就不能超过分钟。

后处理把塑件放在红外线或者烘箱下，温度设为度烘干小时。

的主要缺陷及消除措施残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。

由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口侧浇口及柄形浇口方式。

在保证树脂不分解不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低些，也可减低应力的产生。

注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行次保压切换效果较好。

熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却在结合处未能完全融合而产生的。

般情况下，主要影响外观，对涂装电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响。

可参考以下几项予以改善调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度提高模具温度提高注射压力及速度等。

增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

尽量减少脱模剂的使用。

设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

银线银线产生的主要原因是由于材料的吸湿性引起的。

因此，般应在比树脂热变形温度低的条件下烘干。

特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期成型量及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。

不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和树脂树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不混合。

白化白化现象最主要发生在树脂制品的推出部分。

脱模效果不佳是其主要原因。

可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印涂装等产生不良影响。

模具设计方案的确定分型面方案的确定分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面，分型面的选择对模具设计方式影响最大，分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。

基本上是种分型面对应着种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模具总体的设计方案。

分型面的选择原则保证塑料制品能够脱模。

使分型面容易加工。

尽量避免侧向抽芯。

使侧向抽芯尽量短。

有利于排气。

有利于保证塑件的外观质量。

尽可能使塑件留在动模侧。

尽可能满足塑件的使用要求。

尽量减少塑件在合模方向的投影面积。

长型芯应置于开模方向。

有利于简化模具结构。

分型面确定分型面与开模方向垂直，如图所示。

定模型芯利用开模动作从塑件中抽出，塑件双耳式侧孔利用滑块或者斜导柱来成型，整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，只需要双向抽芯。

图分型面形式与位置型腔数量确定由于生产批量大，本套模具采用模两腔如图所示。