TOP25【毕业设计】拉线盘注射工艺分析及模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

设计与设计推出机构推出机构般由推出复位和导向等三大元件组成。

凡是与塑件直接接触并将从模具型腔中或型芯上推出脱模的元件，称为推出元件。

常见的推出元件有推杆，推管，推出板，成型推杆等。

推出机构进行推出动作后满载下次注射前必须复位，复位元件是为了使推出机构能回复到塑件被推出时的位置而设置的。

导向元件是对推出机构进行导向，使其在推出和复位工作过程中运动平稳无卡死现象，同时对于推板和推杆固定板等零件起支撑作用。

设计推出机构推出机构应尽量设置在动模侧，由于推出机构的动作时通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以在般情况，推出机构设在动模侧。

正因为如此，在分型面设计时应该尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。

二保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不会变形损坏设计时应该仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，应使侧抽芯行程较短。

综合以上几条原则，分清主次。

为了便于模具加工制造，应尽可能选择平直分型面加工，同时需要考虑到抽芯问题，故零件可以采用如下图分型面设计制造图分型面的选择拉杆间距喷嘴圆弧半斤分型面的应选择有利于塑件顺利脱模，并尽量使塑件开模后留在动模边。

分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量。

分型面的选择应有利于模具加工。

分型面的选择应有利于排气。

为合理的方案。

选择分型面时，般应遵循以下原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

理论注射量开模行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度锁模力喷嘴孔直径虑的因素比较复杂。

由于分型面收到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺及精度嵌件位置以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多方面因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较选择较般可选之间，考虑到制作件较薄可选较大值，此处选取注射时间选用保压时间选用保压选用冷却时间选用总周期型腔数的确定及浇注系统的设计分型面的选择分型面的确定，需要考工艺参数的确定根据情况，的成型工艺参数可作如下的选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。

料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用模具温度选用注射压力或。

根据注射机所需的压力和塑件的重量以及其他的要求，可初选注射机为型注塑成型机，该注塑机的各参数如下所示表注射机参数塑件的注射注射机的型号和规格。

为了保证注射成型的正常进行，根据生产经验，次注射所需要的塑料总量宜为最大注射量的，即或≧式中注射机最大注射量或制品成型时所需的塑料总量量是为了选用注射机及确定模具型腔数。

制品质量用三维软件分析，根据手册查得的密度为，选取故单件塑件制品质量为。

根据计算的制品体积及质量来确定表面无其他特别要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

制作图如下图制件图塑件的体积重量计算塑件的质加工。

塑件尺寸精度的分析该零件尺寸均为自由公差，由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属偏下，对应模具相关零件尺寸的加工可以保证，从塑件的厚度上来看，较为均匀。

表面质量分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，入杂质。

制件分析塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，壁厚较为均匀，最大圆处有两处要求开槽，需要用到两个半圆的侧抽芯，且其内环部有四处圆孔，并有四处凹缘，总体结构比价复杂，需要用到的型芯型腔比较难以下的成型特性吸湿性大不易分解。

力学性能和热性能都好，硬度高，表面易镀金属。

耐酸碱等化学腐蚀。

耐疲劳和抗应力开裂，冲击强度高。

加工成型容易。

要注意防止出现气泡银丝熔接痕及滞料分解混了成本。

利用现代的技术，才是模具经济快捷的开发制造技术，也是其发展方向。

塑料的工艺性分析塑件的原材料分析塑件的材料采用丙烯丁二烯丙乙烯，属热塑性塑料，该塑料具有如，再者要提高其应用软件的档次，例如从为主流逐步发展到以Ⅱ等大型工程软件为主。

这样所有的装配过程以及运用的干涉。

都在计算机上模拟进行，提高了产品的开发速度，降低需要模具加工，这样来，模具的需求量成倍增加，其生产周期愈来愈短。

而模具生产，是多品种小批量生产，乃至单间生产。

其特点是品种多样化生产工程多样化生产能力复杂化。

为解决这问题，首先要普及技术模具生产领域的应用越来越广。

特别是在市场的激烈竞争中，企业的产品开发和更新越来越快。

甚至每年要生产多个品牌的产品，投放市场，参加竞争。

因此，与之配套的模具也不例外，而大部分产品百分之八十以上的零部件需模具生产领域的应用越来越广。

特别是在市场的激烈竞争中，企业的产品开发和更新越来越快。

甚至每年要生产多个品牌的产品，投放市场，参加竞争。

因此，与之配套的模具也不例外，而大部分产品百分之八十以上的零部件需要模具加工，这样来，模具的需求量成倍增加，其生产周期愈来愈短。

而模具生产，是多品种小批量生产，乃至单间生产。

其特点是品种多样化生产工程多样化生产能力复杂化。

为解决这问题，首先要普及技术，再者要提高其应用软件的档次，例如从为主流逐步发展到以Ⅱ等大型工程软件为主。

这样所有的装配过程以及运用的干涉。

都在计算机上模拟进行，提高了产品的开发速度，降低了成本。

利用现代的技术，才是模具经济快捷的开发制造技术，也是其发展方向。

塑料的工艺性分析塑件的原材料分析塑件的材料采用丙烯丁二烯丙乙烯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性吸湿性大不易分解。

力学性能和热性能都好，硬度高，表面易镀金属。

耐酸碱等化学腐蚀。

耐疲劳和抗应力开裂，冲击强度高。

加工成型容易。

要注意防止出现气泡银丝熔接痕及滞料分解混入杂质。

制件分析塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，壁厚较为均匀，最大圆处有两处要求开槽，需要用到两个半圆的侧抽芯，且其内环部有四处圆孔，并有四处凹缘，总体结构比价复杂，需要用到的型芯型腔比较难以加工。

塑件尺寸精度的分析该零件尺寸均为自由公差，由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属偏下，对应模具相关零件尺寸的加工可以保证，从塑件的厚度上来看，较为均匀。

表面质量分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其他特别要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

制作图如下图制件图塑件的体积重量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定模具型腔数。

制品质量用三维软件分析，根据手册查得的密度为，选取故单件塑件制品质量为。

根据计算的制品体积及质量来确定注射机的型号和规格。

为了保证注射成型的正常进行，根据生产经验，次注射所需要的塑料总量宜为最大注射量的，即或≧式中注射机最大注射量或制品成型时所需的塑料总量或。

根据注射机所需的压力和塑件的重量以及其他的要求，可初选注射机为型注塑成型机，该注塑机的各参数如下所示表注射机参数塑件的注射工艺参数的确定根据情况，的成型工艺参数可作如下的选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。

料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用模具温度选用注射压力般可选之间，考虑到制作件较薄可选较大值，此处选取注射时间选用保压时间选用保压选用冷却时间选用总周期型腔数的确定及浇注系统的设计分型面的选择分型面的确定，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面收到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺及精度嵌件位置以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多方面因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较选择较为合理的方案。

选择分型面时，般应遵循以下原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

理论注射量开模行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度锁模力喷嘴孔直径拉杆间距喷嘴圆弧半斤分型面的应选择有利于塑件顺利脱模，并尽量使塑件开模后留在动模边。

分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量。

分型面的选择应有利于模具加工。

分型面的选择应有利于排气。

应使侧抽芯行程较短。

综合以上几条原则，分清主次。

为了便于模具加工制造，应尽可能选择平直分型面加工，同时需要考虑到抽芯问题，故零件可以采用如下图分型面设计制造图分型面的选择型腔数的确定型腔数可以通过多种方法确定，但是此次设计要采用模两腔的设计，并且注射机的注射量要保证满足要求，故选用以下方法确定现取式中型腔数单个塑件体积浇注系统凝料注射机最大注射量注射机最大注射量利用系数，取般为制件质量的倍，取型腔排列方式的确定根据型腔布置的注意事项，本塑件在注射时采用模两腔，故采用对称式布局。

设计浇注系统设计主流道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料溶体流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的尺寸与形状对塑件熔体的充模时间和流动速度有较大的影响，所以必须使熔体的温度下降和压力损失最小。

根据设计手册查得型注射机有相关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面直径为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小端直径应该稍大于注射喷嘴直径。

小端面前面应该是球面，其深度为，注射机的喷嘴的球面在此与浇口套接触并贴合。

因此要求浇口套的主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大，在此取。

流道的表面粗糙度为主流道的半锥角通常为，过大的锥角会产生端流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体流动阻力过大，此处选用锥角为。

为了使熔料可以顺利的流入分流道，可以在主流道端设计个半径为的圆弧过渡。

设计浇口道主流道的小端入口处与注射机喷嘴会反复接触，所以属于易损件，对材料要求较为严格。

故在本设计中选用。

热处理淬火硬度，浇口套与模板之间的配合采用过度配合。

浇口道与定位圈采用配合用螺母固定。

其图如下所示图浇口，取刚度条件，取将上述各式带入公式得计算底板厚度由底板厚度公式代入上述的数值可得根据计算可得型腔侧壁厚度应该大于，底板厚度应大于，根据前面计算出的型腔和型芯条件可选择标准模架，根据塑料注射模中小型模架及技术条件，根据模