23【毕业设计】振动器开关罩压铸模具毕业设计说明书文档

致使模具失效的因素很多，既有外因例浇铸温度高低模具是否压铸设备工程师经预热水剂涂料喷涂量的多少压铸机吨位大小是否匹配压铸压力过高内浇口速度过快冷却水开启未与压铸生产同步铸件材料的种类及成分的高低铸件尺寸形状壁厚大小涂料类型等等。

也有内因例模具本身材质的冶金质量坯料的锻制工艺模具结构设计的合理性浇注系统设计的合理性模具机电加工加工时产生的内应力模具的热处理工艺包括各种配合精度和光洁度要求等。

模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。

模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加要考虑制件在模具中的成型位置浇注系统的设计制件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。

因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应力求简单易加工有利于当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出制件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。

如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。

比如说动模型芯固定板定模型芯定模型芯固定板等。

首先根据振动器开关罩的产品要求确定模具的分型面，接着设计浇注系统，排气道，模具温度及冷却系统的设计，最后是成型零件和推出机构的设计。

确定模具分型面将模具适室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力第章压铸模结构设计模具的结构介绍图模具总装配主视图图模具总装配左视图模具的结构包括动模结构定模结构动模型芯由于该产品为压铸件，压射比压取值为。

故该产品的锁模力为压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于的机台即可，结合铝合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是冷压单位为为安全系数，冷室压铸机般取为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的倍为压射比压，单位。

单位换算该产品的铸件投影面积为用模穴的成型方法。

锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。

锁模力的计算如下其中为锁模力，特征与提高成型效率采用侧浇口。

为了节约成本和方便加工与热处理，型腔型芯均采用镶件式结构。

压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采。

铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象拟定模具结构形式该压铸件尺寸为般精度等级，为降低设计难度和设计周期，应采模腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

根据产品的用铝铜合金，而用铝硅铜合金。

该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小，熔点为度，强度较高，耐磨性能较好，导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善学性能，为此需要进行变质处理。

铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为，室温时降至左右。

铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。

压铸通常不，产生的游离硅就越多。

游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。

此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。

硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力动性，收缩率减小，无热裂倾向。

二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。

硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。

当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。

硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为，而室温时仅为。

在硅含量增加到时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流铝镁合金和铝锌合金三种。

纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产振动器开关罩时使用。

铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。

它能改善合金在高温时与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。

铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。

铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。

用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。

铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。

铝和氧的亲和力很强，表面生成层与源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。

铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。

铝和氧的亲和力很强，表面生成层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。

铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。

铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。

用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。

纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产振动器开关罩时使用。

铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。

它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。

硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为，而室温时仅为。

在硅含量增加到时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。

二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。

硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。

当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。

游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。

此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。

硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。

铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为，室温时降至左右。

铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。

压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。

该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小，熔点为度，强度较高，耐磨性能较好，导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。

铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象拟定模具结构形式该压铸件尺寸为般精度等级，为降低设计难度和设计周期，应采模腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

根据产品的特征与提高成型效率采用侧浇口。

为了节约成本和方便加工与热处理，型腔型芯均采用镶件式结构。

压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。

锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。

锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，冷室压铸机般取为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的倍为压射比压，单位。

单位换算该产品的铸件投影面积为由于该产品为压铸件，压射比压取值为。

故该产品的锁模力为压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于的机台即可，结合铝合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是冷压室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力第章压铸模结构设计模具的结构介绍图模具总装配主视图图模具总装配左视图模具的结构包括动模结构定模结构动模型芯动模型芯固定板定模型芯定模型芯固定板等。

首先根据振动器开关罩的产品要求确定模具的分型面，接着设计浇注系统，排气道，模具温度及冷却系统的设计，最后是成型零件和推出机构的设计。

确定模具分型面将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出制件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。

如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。

比如说要考虑制件在模具中的成型位置浇注系统的设计制件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。

因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应力求简单易加工有利于简化模具结构应容易保证压铸件的精度要求④分型面应用利于填充成型开模时应尽量使压铸件留在动模侧应考虑压铸成型的协调嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。

综合考虑各方面的因素，因此，分型面设置如图。

图分型面方案零件的大部分处于动模内，对零件的的同轴度精度有很好的保证，而且有利于填充成型和金属液的流动，起模也比较容易，所以本次设计就选择上图的分型面浇注系统的设计浇注系统对熔融金属流动方向压力传递模具温度分布充填时间长短起到重要的调节和控制作用，浇注系统设计直接影响铸件的机械性能和模具寿命。

浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯浇口的位置应便于切除避免在浇口部位产生热节金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短内浇口的设计内浇口的类型根据零件的外形和结构特点，