18【毕业设计】推动架夹具毕业设计说明书文档

工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。

故选用立铣，选择立式铣床。

工序扩铰，倒角。

选用立式钻床。

工序铣孔和铣的孔在同基准的两个端面，宜采用立铣。

选择立式铣床。

工序铣深，宽的槽，由于定位基准的转换。

宜采用立铣，选择立式铣床。

工序车孔和的基准面本工序为车端面，钻孔，车孔，孔口倒角。

宜选用机床车床。

工再加工孔的原则进行加工的。

方案是先加工孔和孔的同基准的两个端面，然后在钻扩铰，倒角。

而方案二则与其相反，先加工钻扩铰，倒角，然后在加工孔和孔的同基式钻床加工工序钻精铰，倒角。

工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。

工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面，倒角。

选用立式钻床加工工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角。

用立。

工序钻精铰，倒角。

工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。

工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽工艺路线方案二工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序扩铰孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序扩铰，倒角工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。

制定机械加工工艺路线工艺路线方案工序铣孔的端面工序铣面作为粗基准，从零件的分析得知，立式铣床推动架以外圆作为粗基准。

精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。

选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。

采用基准重合原则可以避免由定位来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基面的选择对般的轴类零件献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔第章选择加工方法，制定工艺路线机械加工工艺设计基面的选择基面选择说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文造后应安排人工时效进行处理。

由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故级，为级。

表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值定毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为。

生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。

由于的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。

此外，为消除残余应力，铸。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。

由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

第三章选择毛坯，确，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。

这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为孔端面与中心线的距离为心线是主要的设计基准和加工基准。

该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。

以孔为加工表面这组加工表面包括动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，的中心动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。

该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。

以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。

这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为孔端面与中心线的距离为。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。

由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

第三章选择毛坯，确定毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为。

生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。

由于的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。

此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。

由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故级，为级。

表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔第章选择加工方法，制定工艺路线机械加工工艺设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基面的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，立式铣床推动架以外圆作为粗基准。

精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。

选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。

采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。

制定机械加工工艺路线工艺路线方案工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序扩铰，倒角工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角。

工序钻精铰，倒角。

工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。

工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽工艺路线方案二工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序扩铰，倒角。

选用立式钻床加工工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角。

用立式钻床加工工序钻精铰，倒角。

工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。

工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。

方案是先加工孔和孔的同基准的两个端面，然后在钻扩铰，倒角。

而方案二则与其相反，先加工钻扩铰，倒角，然后在加工孔和孔的同基准的两个端面。

这时的基准面精度容易保证，并且定位和装夹都很方便，因此，选择方案二是比较合理的。

确定工艺过程方案表拟定工艺过程工序号工序内容简要说明箱多件砂型铸造进行人工时效处理消除内应力涂漆防止生锈铣孔的端面先加工面铣孔的端面钻扩铰，倒角铣孔和孔在同基准的两个端面铣深宽的槽车孔和的基准面钻和钻半精铰精铰孔，倒角钻半精铰精铰，倒角钻螺纹孔的孔，攻丝钻的孔，锪的倒角后加工孔拉沟槽检验入库第章选择加工设备及刀具夹具量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成选择加工设备与工艺设备选择机床，根据不同的工序选择机床工序铣孔的端面和铣孔的端面，因定为基准相同。

工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。

故选用立铣，选择立式铣床。

工序扩铰，倒角。

选用立式钻床。

工序铣孔和铣的孔在同基准的两个端面，宜采用立铣。

选择立式铣床。

工序铣深，宽的槽，由于定位基准的转换。

宜采用立铣，选择立式铣床。

工序车孔和的基准面本工序为车端面，钻孔，车孔，孔口倒角。

宜选用机床车床。

工序钻孔和扩半精铰精铰孔。

用立式钻床加工。

工序钻精铰，倒角。

选用立式钻床。

工序磨损量为，耐用度。

确定切削速度和每齿进给量根据资料所知，依据上述参数，查取。

根据型立式铣床主轴转速表查取。

则实际切削实际进给量校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数，则，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。

基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定切削用量的确定本工序为铣深，宽的槽。