TOP21【毕业设计】摆动臂工艺和夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

现选取。

所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表。

第页共页其中，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时片采用，，，，。

决定铣削用量第页共页决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二精铣基准面及其侧的阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量第页共页决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为寸都小于，采用实心锻造，各表面的单边加工余量毛坯图如下图所示第页共页确定切削用量及基本工时工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工步粗铣基准面及其侧的阶梯余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定摆动臂零件材料为，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯，根据机械制造工艺设计简明手册表及表得，孔的单边总余量，内齿轮的锻造底孔留为，其它的孔的尺扩孔至深，攻丝深工序钻两端孔第页共页工序钻螺纹底孔深攻丝深工序钻螺纹底孔深，攻丝深工序插齿工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库机械加工及工艺方案的分析工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工序粗铣精铣基准面对面的阶梯面工序粗镗精镗内齿轮底孔工序铣工件四周面工序粗镗精镗两端孔深工序钻孔面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。

同时，精基准选择时，定要保证工件的夹压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。

在遵循上述原则的前提下，选基准面及内齿轮的底孔作为定位精基准。

工艺路线的拟定加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。

互为基准原则可逐步提高两相关表面的位置精度。

④自为基准原则可使加工余量均匀，保证加工原则基准重合原则确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基第页共页准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。

统基准原则拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同个定位基准来精性能良好，可选基准面对面的阶梯面及内齿轮的锻造底孔做为定位粗基准。

精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。

选择精基准应遵循以下的高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。

应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。

粗基准原则上是在第道工序中使用次并尽量避免重复。

遵循以上的原则，为了确保加工时工件的稳定位置关系，且能在次安装中尽可能加工较多的表面。

用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的致。

应选面积大形状简单加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。

④应选毛坯精度基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，确定粗基准时应按用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的个重要问题。

第页共页粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的个重要问题。

第页共页粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，确定粗基准时应按用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互位置关系，且能在次安装中尽可能加工较多的表面。

用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的致。

应选面积大形状简单加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。

④应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。

应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。

粗基准原则上是在第道工序中使用次并尽量避免重复。

遵循以上的原则，为了确保加工时工件的稳定性能良好，可选基准面对面的阶梯面及内齿轮的锻造底孔做为定位粗基准。

精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。

选择精基准应遵循以下的原则基准重合原则确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基第页共页准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。

统基准原则拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。

互为基准原则可逐步提高两相关表面的位置精度。

④自为基准原则可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。

同时，精基准选择时，定要保证工件的夹压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。

在遵循上述原则的前提下，选基准面及内齿轮的底孔作为定位精基准。

工艺路线的拟定及工艺方案的分析工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工序粗铣精铣基准面对面的阶梯面工序粗镗精镗内齿轮底孔工序铣工件四周面工序粗镗精镗两端孔深工序钻孔扩孔至深，攻丝深工序钻两端孔第页共页工序钻螺纹底孔深攻丝深工序钻螺纹底孔深，攻丝深工序插齿工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定摆动臂零件材料为，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯，根据机械制造工艺设计简明手册表及表得，孔的单边总余量，内齿轮的锻造底孔留为，其它的孔的尺寸都小于，采用实心锻造，各表面的单边加工余量毛坯图如下图所示第页共页确定切削用量及基本工时工序锻造工序调质处理工序粗铣精铣基准面及其侧的阶梯面工步粗铣基准面及其侧的阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量第页共页决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二精铣基准面及其侧的阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量第页共页决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗铣精铣基准面对面的阶梯面工步粗铣基准面对面的阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，，，。

第页共页决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二精铣基准面对面的阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，，，。

第页共页决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗镗精镗内齿轮底孔工步粗镗内齿轮底孔粗镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时粗镗内齿轮底孔第页共页机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表选取浮动镗刀块进给量取孔机床钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻孔进给量取切削速度取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。

现选取。

所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表。

第页共页其中工步二扩孔至机床钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取扩孔钻进给量取切削速度取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。

现选取。

所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表。

其中工步三攻丝深攻螺纹第页共页按机床选取，则机动时，，攻螺纹工序钻两端孔机床钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻孔进给量取切削速度取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。

现选取。

所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表。

其中第页共页工序钻螺纹底孔深攻丝深工步钻螺纹底孔深确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为总的工时第页共页工步二攻丝深攻螺纹按机床选取，则机动时，，攻螺纹