TOP16【毕业设计】收音机前盖注塑模设计.doc文档免费在线阅读

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

其形状如下图所示。

分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

分流道长度截面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。

对于壁厚小于此塑模壁后约为，质量在以下的塑道的表面积小，以减少传热损失。

对于形流道而言，其热量损失仅大于圆形和正方形截面的分流道，但其加工容易，又比圆形和正方形截面的分流道容易脱模，形截面分流道具有优良的综合性能。

分流道的布置取决于型腔的图分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流图和转向的作用。

在本设计中，因是两型腔模具，所以必须设置分流道，在此采用字形截面流道。

要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大流为好，因而模具流道部分设计成整体式主流道衬套形式。

选用优质钢材进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，如图所示分流道的设计浇口套与推流道板的滑动配合部分设计有的锥度，以保证使用安全，动作可靠。

图主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，由于采用的是三板模，且主流道长度般不超过。

喷嘴球的半径，则凹坑的球面半径喷嘴孔径小端直径大端直径为。

主流道长度取。

图主流道由于采用的是点浇口进料的三板式模具，要用推流道板使流道凝料自动坠落，故拔出。

主流道的尺寸直接影响到塑件熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的质量。

主要设计参数如下形状圆锥形半锥角内壁的粗糙度为，抛光时沿轴向进行主流道大端呈圆角，道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，端面为圆形，带有定的锥度，便于塑料熔体按序顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被廓清晰的塑件。

浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。

本设计采用普通的浇注系统，包括流道由主流道分流道和冷料穴三部分组成和浇口。

流道设计流道设计包括主流道分流道和冷料穴的设计。

主流程为即所以开模行程也符合要求。

第三章浇注系统的设计注射模的浇注系统是指在模具中从主流道始端到型腔之间的塑料熔体的流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮塑件脱出距离也可作为凸模高度塑件高度中间板与定模的分开距离已知所以又由于卧式注射机的移模行模行程。

对于液压机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲轴机构的最大行程决定，与模具厚度无关。

双分型面注射模，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大开模行程重量之和应该在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。

而塑件和流道凝料重量之和为，在上述范围内，故最大注射量符合要求。

开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模型式为双曲肘喷嘴口直径定位孔直径喷嘴球半径注射机工艺参数的校核为确保塑件质量，注射模次成形的塑料重量塑件和流道凝料机械总厂卧式注射机，主要技术参数理论注射量㎝螺杆柱塞直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式来确定，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行注射机相关参数的计算。

在本设计中，根据每生产周期的注射量和锁模力的计算值，初步选用常熟市塑料到式中，注射机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注射压力的倍，通常为，在此设计中取，则。

注射机型号的确定注上的投影面积，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是塑件在分型面上的投影面积的倍，结合本设计的实际情况取，则总的投影面积计算为所以从而得到上的投影面积，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是塑件在分型面上的投影面积的倍，结合本设计的实际情况取，则总的投影面积计算为所以从而得到式中，注射机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注射压力的倍，通常为，在此设计中取，则。

注射机型号的确定注射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式来确定，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行注射机相关参数的计算。

在本设计中，根据每生产周期的注射量和锁模力的计算值，初步选用常熟市塑料机械总厂卧式注射机，主要技术参数理论注射量㎝螺杆柱塞直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模型式为双曲肘喷嘴口直径定位孔直径喷嘴球半径注射机工艺参数的校核为确保塑件质量，注射模次成形的塑料重量塑件和流道凝料重量之和应该在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。

而塑件和流道凝料重量之和为，在上述范围内，故最大注射量符合要求。

开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。

对于液压机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲轴机构的最大行程决定，与模具厚度无关。

双分型面注射模，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大开模行程塑件脱出距离也可作为凸模高度塑件高度中间板与定模的分开距离已知所以又由于卧式注射机的移模行程为即所以开模行程也符合要求。

第三章浇注系统的设计注射模的浇注系统是指在模具中从主流道始端到型腔之间的塑料熔体的流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。

浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。

本设计采用普通的浇注系统，包括流道由主流道分流道和冷料穴三部分组成和浇口。

流道设计流道设计包括主流道分流道和冷料穴的设计。

主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，端面为圆形，带有定的锥度，便于塑料熔体按序顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出。

主流道的尺寸直接影响到塑件熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的质量。

主要设计参数如下形状圆锥形半锥角内壁的粗糙度为，抛光时沿轴向进行主流道大端呈圆角，。

喷嘴球的半径，则凹坑的球面半径喷嘴孔径小端直径大端直径为。

主流道长度取。

图主流道由于采用的是点浇口进料的三板式模具，要用推流道板使流道凝料自动坠落，故浇口套与推流道板的滑动配合部分设计有的锥度，以保证使用安全，动作可靠。

图主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，由于采用的是三板模，且主流道长度般不超过为好，因而模具流道部分设计成整体式主流道衬套形式。

选用优质钢材进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，如图所示分流道的设计图分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流图和转向的作用。

在本设计中，因是两型腔模具，所以必须设置分流道，在此采用字形截面流道。

要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大流道的表面积小，以减少传热损失。

对于形流道而言，其热量损失仅大于圆形和正方形截面的分流道，但其加工容易，又比圆形和正方形截面的分流道容易脱模，形截面分流道具有优良的综合性能。

分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

其形状如下图所示。

分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，此设计中采用的是平衡式布置，以使各型腔同时均衡的进料，从而保证各型腔成型出来的塑件在强度性能重量上的致性。

分流道长度截面尺寸分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。

对于壁厚小于此塑模壁后约为，质量在以下的塑件可用公式，取值为，取值为分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道内表面粗糙度并不要求很低，般为，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。

此处。

冷料井的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。

其作用就是存放料流前峰的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能够将主流道中冷凝料拉出。

冷料穴直径宜稍大于热塑性塑料在注射成型后，要使熔融的塑料的热量尽快传给模具，必须做好冷却通道的设计工作，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

模具的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却。

因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水容易取得，所以冷却水普遍使用。

用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走。

冷却装置的设计要考虑以下几点保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡