20【毕业设计】斜齿轮注射模具毕业设计说明书文档

不过，也有其好，可解决复杂型面的加工困难。

通常为保证侧壁之间连接准确性，常在连接处外侧保留间隙，可使内侧连接紧密。

因此本模具型腔选择组合较合适。

成型凸模的结构设计通常凸模的机械加工比凹模方便，而工作中受力比较集中，所以多数凸模是整体结构。

成型尺寸计算型腔的制造尺寸是包括了塑料的成型收缩在内的。

因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成型收缩率。

塑料的成型收缩率理论的成型收缩率塑件在温度下的体积型腔在温度下的容积成型收缩率也就是体积的收缩，在设计型腔时，常按长度收缩计算。

聚甲醛是结晶性塑料，因此，成型中收缩率较大，且其收缩有导向性。

查得聚甲醛厚度大于时，收缩率为，根据塑件复杂程所以弹簧选二弹簧的分布形式通常，塑料模中复位机构通常选用弹簧，在冷冲模中通常选用橡胶复位弹簧体积小，更换简便，只要拆开垫板即可，而且，可通过垫片来确定分型面分型面选择的合理对模具有很大的影响因素，因此，应合理选择脱模方便不影响塑件外观排气顺利，使其具有良好的工作效果。

根据塑件的结构，通常分型面都设计在最大截面处，且起排气作用，因此将分型面设塑料及浇注系统在分型面上的投影面积因此，动模板厚度查表可得，可取，但考虑到装入导柱顶管机构垫板强度的影响以及对整副模具的装模高度，结构分析初定为。

三塑件壁厚计算，所得之壁厚收缩值大于时，则不影响脱模，可按所得值计算收缩率聚甲醛壁厚时，取，因此大于，即可以按计算所得的值设计模具，壁厚取，。

二动模板厚度的计算可。

因此，为了安全起见，可把嵌入型腔外径取为。

按变形量校核型腔壁厚如按所用塑料收缩率及定其壁厚∕设模具钢的抗拉力应，取安全系数为。

壁厚即力投影面积型腔总投影面积由得锁模力即取腔许可。

五成型零件设计确定型腔壁厚按强度计算来确口，最长流程为，流程比为，查与壁厚和流程比的关系图，得，壁厚由系数表查得，塑件形状复杂可取，由公式得注射压塑件壁厚及流程比而异型腔注射压力取基本压力聚甲醛ѕ取ѕ锁模力锁模力不小于总注射压强的倍，即壁厚为，取最小。

采用圆薄片型浇循环时间为，则每塑件为，加上浇道容积约为，共计。

取腔即最多每模腔。

二注射机的锁模力锁模力必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射压力。

注射基本压力依熔件量以占注射机的可塑化能力锝为宜。

取结晶性塑料设每注射型腔模经济效益高，从制造的难度来看，多型腔比单型腔制造难度大，从整体考虑，可以从以下各方面来确定型腔数。

注射机的可塑化能力与每模内所需注入的熔量从保证塑件的可塑化的质量上考虑，每次注射所送出的度也相对较底，则该塑件精度不高，可多型腔数。

从模具制造成本，多型腔模的制造成本省于单型腔模，但从塑件成本中所占的模具费比例来看，多型腔比单型腔要低。

从注塑成型的生产效益拉看，多型腔模从表面上看，比单间顶出动模板上孔径四型腔数目的决定注射模的型腔数目，可以是模腔，每次注射生产个塑件，也可以是多腔，每次注射生产多个塑件。

由此型腔数目的决定可以从多方面考虑，从塑件尺寸精度考虑，型腔数越多，精量注射压力㎝锁模力最大注射面积㎝最大模具厚度模板最大距离最小模具厚度模板行程喷嘴孔径喷嘴圆弧半径喷嘴移动距离许用型腔压力定模板上孔径两拉杆之间距定模板上孔深顶出形式中塑件生产批量为大批，因此尽量多型腔，但与此塑件相组合，根据最大理论注射量和最大注射克量，选择注塑机类型。

选用型卧式注塑机较合适。

根据型注塑机可查得螺杆直径最大理论注射二选择注射机由于塑料制品工艺要求。

而塑件的尺寸精度为级也合理。

三注射机的选择塑件的体积塑料制品工艺要求。

而塑件的尺寸精度为级也合理。

三注射机的选择塑件的体积二选择注射机由于塑件生产批量为大批，因此尽量多型腔，但与此塑件相组合，根据最大理论注射量和最大注射克量，选择注塑机类型。

选用型卧式注塑机较合适。

根据型注塑机可查得螺杆直径最大理论注射量注射压力㎝锁模力最大注射面积㎝最大模具厚度模板最大距离最小模具厚度模板行程喷嘴孔径喷嘴圆弧半径喷嘴移动距离许用型腔压力定模板上孔径两拉杆之间距定模板上孔深顶出形式中间顶出动模板上孔径四型腔数目的决定注射模的型腔数目，可以是模腔，每次注射生产个塑件，也可以是多腔，每次注射生产多个塑件。

由此型腔数目的决定可以从多方面考虑，从塑件尺寸精度考虑，型腔数越多，精度也相对较底，则该塑件精度不高，可多型腔数。

从模具制造成本，多型腔模的制造成本省于单型腔模，但从塑件成本中所占的模具费比例来看，多型腔比单型腔要低。

从注塑成型的生产效益拉看，多型腔模从表面上看，比单型腔模经济效益高，从制造的难度来看，多型腔比单型腔制造难度大，从整体考虑，可以从以下各方面来确定型腔数。

注射机的可塑化能力与每模内所需注入的熔量从保证塑件的可塑化的质量上考虑，每次注射所送出的熔件量以占注射机的可塑化能力锝为宜。

取结晶性塑料设每注射循环时间为，则每塑件为，加上浇道容积约为，共计。

取腔即最多每模腔。

二注射机的锁模力锁模力必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射压力。

注射基本压力依塑件壁厚及流程比而异型腔注射压力取基本压力聚甲醛ѕ取ѕ锁模力锁模力不小于总注射压强的倍，即壁厚为，取最小。

采用圆薄片型浇口，最长流程为，流程比为，查与壁厚和流程比的关系图，得，壁厚由系数表查得，塑件形状复杂可取，由公式得注射压力投影面积型腔总投影面积由得锁模力即取腔许可。

五成型零件设计确定型腔壁厚按强度计算来确定其壁厚∕设模具钢的抗拉力应，取安全系数为。

壁厚即可。

因此，为了安全起见，可把嵌入型腔外径取为。

按变形量校核型腔壁厚如按所用塑料收缩率及塑件壁厚计算，所得之壁厚收缩值大于时，则不影响脱模，可按所得值计算收缩率聚甲醛壁厚时，取，因此大于，即可以按计算所得的值设计模具，壁厚取，。

二动模板厚度的计算塑料及浇注系统在分型面上的投影面积因此，动模板厚度查表可得，可取，但考虑到装入导柱顶管机构垫板强度的影响以及对整副模具的装模高度，结构分析初定为。

三确定分型面分型面选择的合理对模具有很大的影响因素，因此，应合理选择脱模方便不影响塑件外观排气顺利，使其具有良好的工作效果。

根据塑件的结构，通常分型面都设计在最大截面处，且起排气作用，因此将分型面设在离基准端的截面上。

因为在此截面边有斜齿轮，又有侧抽芯机构，从轴向型芯角度考虑，脱模时塑件定会落在有阻螺纹的型芯上。

且从保证齿轮的轮廓与孔同轴度考虑，齿轮型腔与型芯都设在动模上，否则会导致塑件同轴度及精度下降，因此设在此截面比较合理。

四排气槽的设计为了使塑件制品上不产生气孔，甚至不能完全充满等缺陷考虑排气作用。

通常采用间隙排气，但为了使塑件精度更高不破坏等。

常在内取，不过不得超过其塑料的最大溢边值，结合本模具，可依靠模具分型面的间隙和侧抽芯和型腔的配合间隙来排气，无须另外开设排气槽，聚甲醛推杆间隙可取。

五成型零件的结构设计成型凹模的结构设计成型零件在工作时是直接与塑料接触的，对塑件的质量有直接关系。

因此选择结构时，即要保证成型塑件，又要便于加工制造。

由于塑件较复杂，有齿轮与侧孔，因此用整体式，肯定不行，而采用组合式比较适当，但组合拼块也有其缺点，制造较麻烦，且塑件宜产生拼痕迹。

不过，也有其好，可解决复杂型面的加工困难。

通常为保证侧壁之间连接准确性，常在连接处外侧保留间隙，可使内侧连接紧密。

因此本模具型腔选择组合较合适。

成型凸模的结构设计通常凸模的机械加工比凹模方便，而工作中受力比较集中，所以多数凸模是整体结构。

成型尺寸计算型腔的制造尺寸是包括了塑料的成型收缩在内的。

因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成型收缩率。

塑料的成型收缩率理论的成型收缩率塑件在温度下的体积型腔在温度下的容积成型收缩率也就是体积的收缩，在设计型腔时，常按长度收缩计算。

聚甲醛是结晶性塑料，因此，成型中收缩率较大，且其收缩有导向性。

查得聚甲醛厚度大于时，收缩率为，根据塑件复杂程所以弹簧选二弹簧的分布形式通常，塑料模中复位机构通常选用弹簧，在冷冲模中通常选用橡胶复位弹簧体积小，更换简便，只要拆开垫板即可，而且，可通过垫片来调节弹力的大小十导向机构的设计导向机构的功用保证模具开合运动时动定模相对的精确位置，保护型芯在合模时与型腔不发生碰撞。

具体要求为配合精确，保证模具开合动作轻便寿命长。

推板和固定板之间的导向装置是保证推件机构推出复位的准确导向，具体要求为能承受规定的重量，导向平稳准确。

二导向机构的选用为达到上述功用和要求，采用了导套导柱对准中心。

在定模板和定模固定板之间装入了型导套，在型腔固定板上装入型导柱。

导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为在推管固定板和推管盖板之间装入型导套，在动模板上装入型导柱，导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为十型芯与侧型芯脱模力的计算型芯脱模力的计算当脱模开始时，阻力最大，推杆刚度及强度应按此时受力计算。

即无需脱模斜度。

抽拔力由两部分组成，即成型斜齿轮上部内孔的抽拔力成型花键形的内孔的抽拔力ллл如图所示总由于这个力是由注射机顶杆来承担的，而所选注射机的法定推力吨。

即总故合格二侧抽芯力计算取则侧抽芯力十二模具的闭模高度和开模行程验算模具的闭模高度模具的闭模高度指的是闭模时，定模板到模脚下表面的距离，从模具的装配图中量得模具能在设备上安装模具的开模行程脱模距离塑件高度由前面注射机的选择技术参数可得注射机的开模行程模具能顺利脱出塑件。

十三模具其它零件的设计模板定模板固定板模板是模具和成型设备连接的板，所以定模板固定板的直径要比型腔固定板大，取合格，材料选取钢。

具体尺寸见零件图。

定模板定模板是成型板，所以定模板的直径要比定模固定板小，取合格，材料选取。