TOP15【毕业设计】旅行餐碗注塑模设计.doc文档免费在线阅读

同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。

同时，圆角也增加了制件的美观。

但是，在塑件些部位如分型面，型芯与型腔配合处等不便作为圆角而只能采用尖角，如图示。

图塑件的尺寸精度塑件成型与其它产品制造样，也有尺寸精度要求。

由于塑件生产的特殊条件，影响塑件尺寸精度的因素很多模具制造的精度和模具磨损。

塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。

受入模腔前，必须先由颗粒状或粉末状的固体态加热到熔融的粘流态，而注入模具后，则是从粘流态冷却凝固为具有能保持住模腔形状的固体态，因此在进入模腔前后都存在着热交换作用。

熔体冷却凝固变为固体状态过程中，聚合物从粘流态变为高弹态再变为玻璃态，结晶型塑件从熔融态结晶为晶态。

熔体高速进入型腔时受到剪切作用，分子链沿流动方向的以上。

同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。

同时，圆角弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用的圆角就能使塑件的强度大为增加。

理想的内圆角半径应有壁厚为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。

般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。

圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。

但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。

增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。

取斜度的方向，般内孔以小端选用较大的脱模斜度。

塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。

塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。

凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。

塑件形状复杂的，不易脱模的应取其壁厚为。

脱模斜度由于塑料冷却时的收缩，会使塑件紧包在成型芯上，为了使制品在成型过程中能够顺利地从型芯中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。

其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度形壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。

在本次设计中，由于其为热塑性材料聚乙烯，根据资料及国家标准，。

另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。

所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。

经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小旅行餐碗注塑模设计与壁厚成比例关系。

因此，对于塑件延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。

塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。

壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是况及各向收缩率差异。

模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。

模具零件的形状及其制造工艺。

以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精刚性韧性弹性吸水性以及对应力的敏感性。

塑件的成型工艺性，如流动性。

塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。

塑件在成型后收缩情因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。

在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。

总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统。

塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度，圆角的大小，支承位置的选择等。

倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。

在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。

由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。

制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。

由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。

制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度，圆角的大小，支承位置的选择等。

倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。

在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。

总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统。

塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。

在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度刚性韧性弹性吸水性以及对应力的敏感性。

塑件的成型工艺性，如流动性。

塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。

塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。

模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。

模具零件的形状及其制造工艺。

以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。

塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。

壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。

另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。

所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。

经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小旅行餐碗注塑模设计与壁厚成比例关系。

因此，对于塑件壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。

在本次设计中，由于其为热塑性材料聚乙烯，根据资料及国家标准，取其壁厚为。

脱模斜度由于塑料冷却时的收缩，会使塑件紧包在成型芯上，为了使制品在成型过程中能够顺利地从型芯中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。

其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。

凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。

塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。

塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。

塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。

但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。

增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。

取斜度的方向，般内孔以小端为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。

般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。

圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用的圆角就能使塑件的强度大为增加。

理想的内圆角半径应有壁厚的以上。

同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。

同时，圆角也增加了制件的美观。

但是，在塑件些部位如分型面，型芯与型腔配合处等不便作为圆角而只能采用尖角，如图示。

图塑件的尺寸精度塑件成型与其它产品制造样，也有尺寸精度要求。

由于塑件生产的特殊条件，影响塑件尺寸精度的因素很多模具制造的精度和模具磨损。

塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。

受入模腔前，必须先由颗粒状或粉末状的固体态加热到熔融的粘流态，而注入模具后，则是从粘流态冷却凝固为具有能保持住模腔形状的固体态，因此在进入模腔前后都存在着热交换作用。

熔体冷却凝固变为固体状态过程中，聚合物从粘流态变为高弹态再变为玻璃态，结晶型塑件从熔融态结晶为晶态。

熔体高速进入型腔时受到剪切作用，分子链沿流动方向取向。

剪切作用停止后，未冷却凝固的取向分子链亦