TOP27【毕业设计】曲轴箱工艺及铣箱体分割面夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

扩大机床使用范围，充分发挥机床使用范围，充分发挥机床的潜力使用专用夹具可以扩大机床的工艺范围，实现机多用。

如在车床的床鞍上或在摇臂钻床工作台上装上镗模就可以进行箱体的镗孔加工，以代替镗床工作。

缩短装夹时间，提高劳动生产率采用专用夹具工件，可以大大缩短与装夹工件有关的辅佐时。

在些情况下，由于使用了夹具，工件装夹的比较牢固可靠，有可能加大切削用量或增多同时加工的刀具数目和工件数目，以减少加工时间，提高生产效率，降低成本。

减轻工人的劳动强度使用夹具装夹工件，显然要比不用夹具方便省力安全。

在大批量生产中夹具的夹紧装置多用气动液动或其它机械动力装置，这就大大减轻了工人的来动强度。

夹具的分类机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。

常用的分类方法有以下几种按段为曲轴箱箱盖的加工第二阶段为曲轴箱箱体的加工第三阶段为曲轴箱合箱后的加工。

第阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，为合箱做准备的螺孔和结合面的粗加工工表面为曲轴箱箱体和箱盖的结合面，以及合箱后的轴承孔，次要加工表面为联接孔螺纹孔箱体和箱盖的上下平面等。

曲轴箱的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。

曲轴箱的加工路线按可分为三个阶段第阶，均按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。

曲轴箱箱盖箱体不具互换性，所以每装配套必须钻铰定位销，做标记和编号。

曲轴箱加工工艺路线的确定曲轴箱的主要加工表面为上下两平面和两分割面，较重要的加心线的平行度要求等。

曲轴箱在加工前，要进行人工时效处理，以消除铸件内应力。

加工时应注意夹紧位置，夹紧力大小及辅助支承的合理使用主，防止零件的变形。

箱盖箱体分割面上的孔的加工，采用同钻模轴箱箱盖，箱体主要加工部分是分割面轴承孔缸孔通孔和螺孔，其中轴承孔及箱盖上缸孔要在箱盖箱体合箱后再进行镗孔及刮削端面的加工，以保证两轴承孔同轴度端面与轴承孔轴心线的垂直度缸孔端面与轴承孔轴不会产生积屑瘤和鳞刺。

般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。

只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。

曲轴箱的机械加工工艺过程分析曲进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。

进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且华理工大学长江学院毕业设计拟定箱体加工工艺路线切削深度的选择精加工时的切削深度应根据加工留下的余量确定。

通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。

精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。

因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证质量，并在此基础上尽量提高生产效率。

东强度较差的情况下，应适当减小进给量。

切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。

切削深度进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。

如超过是切削力。

因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。

选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。

在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和件组成的工艺系统的刚性来确定。

在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。

只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑几次走刀。

进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工工作表面间相互位置要求原则。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体合装时对合面的变形。

切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。

因此，选准，实现基准统原则，此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

粗基准的选择加工曲轴箱箱体或箱盖底平面时，取要加工的面得对称面为粗基准，符合平面或分割面和两定位销孔为精基准。

这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基压强度抗剪强度弹性模量疲劳极限东华理工大学长江学院毕业设计拟定箱体加工工艺路线拟定箱体加工工艺路线定位基准的选择原则精基准的选择大批量生产的曲轴箱，通常以底平压强度抗剪强度弹性模量疲劳极限东华理工大学长江学院毕业设计拟定箱体加工工艺路线拟定箱体加工工艺路线定位基准的选择原则精基准的选择大批量生产的曲轴箱，通常以底平面或分割面和两定位销孔为精基准。

这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现基准统原则，此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

粗基准的选择加工曲轴箱箱体或箱盖底平面时，取要加工的面得对称面为粗基准，符合工作表面间相互位置要求原则。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体合装时对合面的变形。

切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。

因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。

在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。

只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑几次走刀。

进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。

因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。

选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。

在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。

切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。

切削深度进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。

如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。

精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。

因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证质量，并在此基础上尽量提高生产效率。

东华理工大学长江学院毕业设计拟定箱体加工工艺路线切削深度的选择精加工时的切削深度应根据加工留下的余量确定。

通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。

进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。

般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。

只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。

曲轴箱的机械加工工艺过程分析曲轴箱箱盖，箱体主要加工部分是分割面轴承孔缸孔通孔和螺孔，其中轴承孔及箱盖上缸孔要在箱盖箱体合箱后再进行镗孔及刮削端面的加工，以保证两轴承孔同轴度端面与轴承孔轴心线的垂直度缸孔端面与轴承孔轴心线的平行度要求等。

曲轴箱在加工前，要进行人工时效处理，以消除铸件内应力。

加工时应注意夹紧位置，夹紧力大小及辅助支承的合理使用主，防止零件的变形。

箱盖箱体分割面上的孔的加工，采用同钻模，均按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。

曲轴箱箱盖箱体不具互换性，所以每装配套必须钻铰定位销，做标记和编号。

曲轴箱加工工艺路线的确定曲轴箱的主要加工表面为上下两平面和两分割面，较重要的加工表面为曲轴箱箱体和箱盖的结合面，以及合箱后的轴承孔，次要加工表面为联接孔螺纹孔箱体和箱盖的上下平面等。

曲轴箱的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。

曲轴箱的加工路线按可分为三个阶段第阶段为曲轴箱箱盖的加工第二阶段为曲轴箱箱体的加工第三阶段为曲轴箱合箱后的加工。

第阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，为合箱做准备的螺孔和结合面的粗加工等第三阶段则主要是最终保证曲轴箱各项技术要求的加工，包括合箱后轴承孔缸孔的精加工。

东华理工大学长江学院毕业设计毛坯尺寸机械加工余量和工序尺寸的确定毛坯尺寸机械加工余量和工序尺寸的确定曲轴箱箱体毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为，表面粗糙度要求为，根据机械加工工艺手册表及表，公差等级级，取级，铸件机械加工余量等级取级。

由于加工时是以加工表面的对称平面为基准，同时加工两面，故为双边余量。

主要平面加工的工序尺寸及加工余量为了保证加工后工件的尺寸，由机械加工工艺手册表与表得切削灰铸铁时，毛坯的高度余量为工序的底面粗铣余量为。

工序的分割面粗铣余量为精铣余量留磨余量，总余量工序的底面精铣余量为工序的保留余量。

工序分割面磨削后达到要求尺寸即毛坯的高度为。

表箱体主要平面加工余量表工序名称工序余量工序所能达到的精度等级表面粗糙度工序尺寸