TOP18【毕业设计】机械加工方法的分析与比较.doc文档免费在线阅读

钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。

钻削包括钻孔扩孔铰孔和锪孔。

其中，钻孔扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工半精加工和精加工，俗称钻扩铰。

钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。

钻削加工是在钻床上进行的。

镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的种切削加工方法。

钻削加工钻削加工的内容钻削是刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动的种切削方式，是孔加工的种基本方法。

在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。

钻削的加工精度较低，般只能达到，表面粗糙度般为在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。

扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。

铰削加工精度般为，表面粗糙度为。

扩孔铰孔时，钻头铰刀般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。

镗孔可以较磨平磨等。

刨削加工的特点刨削加工的特点生产率较低刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。

因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削拉削加工代替。

刨削加工的应用场可达。

磨削的另特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。

因此，往往作为最终加工工序。

磨削时，黄冈职业技术学院毕业论文第页共页产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。

按功能不同，磨削还可分为外园磨内孔切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。

因而，磨削定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。

磨削时，由于刀刃很多，所以加工时平稳精度高。

磨床是精加工机床，磨削精度可达，表面粗糙度可达，甚至是磨粒对工件表面的切削刻削和滑擦三种作用的综合效应。

磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。

当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出层新的磨粒，形成砂轮的自锐性。

但条直齿轮花键等母线是直线的成型面。

刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度般为，表面粗糙度为。

磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。

砂轮的磨削过程实际上构简单，操作也简单生产效率低铣床卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直刨削加工刨削加工的内容刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面沟槽和齿削加工的应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面内外圆锥面平面和成型面如花键螺纹齿轮等的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。

选择铣削加工的优点工艺特点通用性好刨床刨刀结键槽形槽燕尾槽螺纹齿形等。

铣削加工的特点铣削加工的特点具体如下生产率较高铣削过程不平稳刀齿散热较好因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。

铣第页共页铣削主要用来对各种平面各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。

其加工精度般可达，表面粗糙度为。

概括而言，可以铣削平面台阶面成型曲面螺旋面刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的般时间内，可以得到定冷却，因此散热条件较好。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

黄冈职业技术学院毕业论文成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。

但由于铣刀刀齿的切入切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

这种冲击，也加剧了。

其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。

常用的卧式车床有等几种。

我们学校使用的车床就是。

铣削加工铣削加工的内容主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形钻中心孔钻孔镗孔铰孔车锥孔车端面切割车螺纹滚花车锥面车长锥面车外圆车成形面攻丝车短外圆车床车床的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床立式车床仿形及多刀车床自动和半自动车床仪表车床和数控车床等工作者的劳动强度。

生产率高刀具简单，其制造刃磨和安装都比较方便。

由于上述特点，车削加工无论在单件小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。

黄冈职业技术学院毕业论文第页共页圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次安装，因此，其辅助时间短，表面间位置精度高。

可以加工形状复杂精度要求高的零件，还有些普通机床不能或不便加工的零件，装夹定为后能加工多道工序，加工质量稳定，减轻车削加工属于硬车削，其具有比磨削更高的加工效率，其所消耗的能量是普通磨削加工的。

硬车削往往采用大切削深度高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的倍。

车削加工时次装夹可完成多种表面加工如车外刃磨和安装都比较方便。

车削加工的应用场合它主要用来加工各种轴类套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括内外圆柱面内外圆锥面内外螺纹成型回转面端面沟槽以及滚花等。

选择车削加工的优点车刃磨和安装都比较方便。

车削加工的应用场合它主要用来加工各种轴类套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括内外圆柱面内外圆锥面内外螺纹成型回转面端面沟槽以及滚花等。

选择车削加工的优点车削加工属于硬车削，其具有比磨削更高的加工效率，其所消耗的能量是普通磨削加工的。

硬车削往往采用大切削深度高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的倍。

车削加工时次装夹可完成多种表面加工如车外圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次安装，因此，其辅助时间短，表面间位置精度高。

可以加工形状复杂精度要求高的零件，还有些普通机床不能或不便加工的零件，装夹定为后能加工多道工序，加工质量稳定，减轻工作者的劳动强度。

生产率高刀具简单，其制造刃磨和安装都比较方便。

由于上述特点，车削加工无论在单件小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。

黄冈职业技术学院毕业论文第页共页钻中心孔钻孔镗孔铰孔车锥孔车端面切割车螺纹滚花车锥面车长锥面车外圆车成形面攻丝车短外圆车床车床的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床立式车床仿形及多刀车床自动和半自动车床仪表车床和数控车床等。

其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。

常用的卧式车床有等几种。

我们学校使用的车床就是。

铣削加工铣削加工的内容主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。

但由于铣刀刀齿的切入切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的般时间内，可以得到定冷却，因此散热条件较好。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

黄冈职业技术学院毕业论文第页共页铣削主要用来对各种平面各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。

其加工精度般可达，表面粗糙度为。

概括而言，可以铣削平面台阶面成型曲面螺旋面键槽形槽燕尾槽螺纹齿形等。

铣削加工的特点铣削加工的特点具体如下生产率较高铣削过程不平稳刀齿散热较好因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。

铣削加工的应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面内外圆锥面平面和成型面如花键螺纹齿轮等的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。

选择铣削加工的优点工艺特点通用性好刨床刨刀结构简单，操作也简单生产效率低铣床卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直刨削加工刨削加工的内容刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面沟槽和齿条直齿轮花键等母线是直线的成型面。

刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度般为，表面粗糙度为。

磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。

砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削刻削和滑擦三种作用的综合效应。

磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。

当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出层新的磨粒，形成砂轮的自锐性。

但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。

因而，磨削定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。

磨削时，由于刀刃很多，所以加工时平稳精度高。

磨床是精加工机床，磨削精度可达，表面粗糙度可达，甚至可达。

磨削的另特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。

因此，往往作为最终加工工序。

磨削时，黄冈职业技术学院毕业论文第页共页产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。

按功能不同，磨削还可分为外园磨内孔磨平磨等。

刨削加工的特点刨削加工的特点生产率较低刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。

因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削拉削加工代替。

刨削加工的应用场合磨削加工主要用于零件的内外圆柱面内外圆锥面平面和成型面如花键螺纹齿轮等的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。

选择刨削加工的优点通用性好可加工垂直水平的平面还可加工型槽型槽，燕尾槽等。

刨床牛头刨床牛头刨床主要刨削中小型零件的各种平面及沟槽，适用于单件小批生产的工厂及维修车间。

龙门刨床龙门刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各种平面沟槽以及各种导轨面，也可在工作台上次装夹多个零件同时进行加工。

钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。

钻削包括钻孔扩孔铰孔和锪孔。

其中，钻孔扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工半精加工和精加工，俗称钻扩铰。

钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。

钻削加工是在钻床上进行的。

镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的种切