TOP29【毕业设计】机电论文￠200筒体内壁表面粗糙度测量装置设计.doc文档免费在线阅读

理想平面与水平面的偏差可用下式进行计算。

理论上光线是直线传播的，因此可以作为测量基准，例如光学自准仪等。

但是光线只有在均匀的各向同性的介质的密度变化，即随地球表面的距离不同而存在折射率的梯度变化，使光线成为曲线。

本装置从实际出发，考虑到本装置的结构特点，决定选用实物测量基准。

数据处理数据处理方法常用的数据处理方法有首尾两端点连线法最小二乘法和最小区域法。

两端点连线法上海电机学院继续教育学院毕业设计两端点连线法是以首尾两端连线为基准评定直线度误差。

它的实质是获得各测点对起始点的累积值后进行坐标转换，得到各测点对评定基准两端点连线的高度差。

各测点转换后的坐标值中最大正值与最大负值的绝对值之和为直线度误差。

坐标转换的方法是以测量起始点为轴心对各点累积值进行转换，转换量的大小切的理想平面，在规定范围内，它与实际表面的最大距离应为最小。

贴切圆对于外圆表面，贴切圆是指与实际圆外接且直径为最小的理想圆对于内圆表面使之与实际圆内切且直径为最大的理想圆。

贴切圆柱面对于差进行评定的种方法。

粘切要素有以下几种。

贴切直线贴切直线是在零件外表面与实际线相切的理想直线。

在规定范围内，它与实际直线之间的最大距离应为最小。

贴切平面贴切平面实在零件外表面与实际表面相两最远点到理想要素的距离之和即为用最小二乘法评定出的形状误差。

即误差或仪器放大倍数。

图最小二乘法贴切法粘切法是以粘切要素作为理想要素对形状误机学院继续教育学院毕业设计最小二乘法在最小二乘法中，理想要素的位置是这样确定的，即使被测实际要素上各点到理想要素的距离的平方和为最小。

按这个原则确定了理想要素的位置后，离开理想要素两侧的被测实际要素上要素，并使两理想要素之间的最小距离为最小。

这时理想要素的位置符合最小条件，两理想要素之间的距离使用最小包容区域法评定出的形状误差。

即误差仪器放大倍数。

图最小包容区域法上海电采用符合最小条件的最小包容区域法外，还是用了其它几种评定方法，如最小二乘法，粘切法和简易法等。

最小包容区域法最小包容区域法图是按最小条件来确定理想要素位置的，即用两个等距的理想要素包容被测量实际同，所得形状误差值也不同。

国家标准规定，在确定理想要素的位置时，应符合最小条件。

所谓最小条件，使被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。

但在实际测量评定时，人们从精确性经济性等不同的角度出发，除判断工件是否合格，如不能直接判断，则按照定的评定方法对观测数据进行数据处理，以评定出形状误差的大小。

形状误差的评定方法在评定被测实际要素的形状误差时，首先应确定其理想要素的位置，因为理想要素的位置不上述要求，则必须在测量的过程中完成如下任务第，根据工件的精度要求选择相应的测量方法，以满足精确性和经济性要求第二，按照选定的方法对被测要素进行测量，获得观测数据。

在可能的情况下，直接根据观测数据程和测量结果的两个方面的要求，是精确要求，即测量结果必须达到定的可信度二是经济性要求，即在保证测量结果精确的前提下，应是测量过程简单经济所花代价最小。

要想使形状误差的测量达到上述目的，并符合海电机学院继续教育学院毕业设计第是判断所测量工件是否符合给定的精度要求，即判别其是否合格第二是根据测量结果，分析和寻找产生形状误差的原因，以便改进有关设计和工艺，使工件的加工精度不断提高。

对测量过素的变动量。

形状误差包括直线度误差平面度误差表面粗糙度误差圆弧度误差线轮廓度误差和面轮廓度误差。

形状误差测量对形状误差进行测量是认识工件形状质量状况的基本手段。

通过测量，应达到以下两个目的，上是采集和处理数据，而正在向实时控制和人工智能方向发展，使几何量计量朝着动态自动综合多参数和多功能方向发展，例如坐标计量机。

形状误差测量的定义和方法形状误差的定义形状误差是指被测实际要素对其理想要确度的必要前提应用光电和电视技术，光电显微镜最初用于几何量的镜态测量，后来研制成功光点显微镜，显已制成动静两用的光电显微镜发展新的光干涉与光信息处理技术微处理机用几何量计量仪器，不仅存在定的问题随着这些问题的解决，测量技术会有更光明的应用前景。

当前，几何量的趋势是向大量程高分辨率动态自动化多功能等方向发展具体的说有以下四点提高测长仪器的分辨率，这是提高其相对计量准出现了以单片机工业控制机和为控制实体的全新的机电体化测量仪器与在线测量系统。

当然在测量技术还有许多问题亟待解决如高准确度传感器的研制，测量策略和数据处理策略的优化等，对大型长类零件的测量更是的是平均效应法，其只能对管壁进行定性研究而无法进行定量研究。

发展趋势与展望表面粗糙度误差在测量技术是保证零件质量和提高生产率的重要手段，在机械加工中扮演着十分重要的角色随着计算机测控技术的发展，出的是平均效应法，其只能对管壁进行定性研究而无法进行定量研究。

发展趋势与展望表面粗糙度误差在测量技术是保证零件质量和提高生产率的重要手段，在机械加工中扮演着十分重要的角色随着计算机测控技术的发展，出现了以单片机工业控制机和为控制实体的全新的机电体化测量仪器与在线测量系统。

当然在测量技术还有许多问题亟待解决如高准确度传感器的研制，测量策略和数据处理策略的优化等，对大型长类零件的测量更是存在定的问题随着这些问题的解决，测量技术会有更光明的应用前景。

当前，几何量的趋势是向大量程高分辨率动态自动化多功能等方向发展具体的说有以下四点提高测长仪器的分辨率，这是提高其相对计量准确度的必要前提应用光电和电视技术，光电显微镜最初用于几何量的镜态测量，后来研制成功光点显微镜，显已制成动静两用的光电显微镜发展新的光干涉与光信息处理技术微处理机用几何量计量仪器，不仅是采集和处理数据，而正在向实时控制和人工智能方向发展，使几何量计量朝着动态自动综合多参数和多功能方向发展，例如坐标计量机。

形状误差测量的定义和方法形状误差的定义形状误差是指被测实际要素对其理想要素的变动量。

形状误差包括直线度误差平面度误差表面粗糙度误差圆弧度误差线轮廓度误差和面轮廓度误差。

形状误差测量对形状误差进行测量是认识工件形状质量状况的基本手段。

通过测量，应达到以下两个目的，上海电机学院继续教育学院毕业设计第是判断所测量工件是否符合给定的精度要求，即判别其是否合格第二是根据测量结果，分析和寻找产生形状误差的原因，以便改进有关设计和工艺，使工件的加工精度不断提高。

对测量过程和测量结果的两个方面的要求，是精确要求，即测量结果必须达到定的可信度二是经济性要求，即在保证测量结果精确的前提下，应是测量过程简单经济所花代价最小。

要想使形状误差的测量达到上述目的，并符合上述要求，则必须在测量的过程中完成如下任务第，根据工件的精度要求选择相应的测量方法，以满足精确性和经济性要求第二，按照选定的方法对被测要素进行测量，获得观测数据。

在可能的情况下，直接根据观测数据判断工件是否合格，如不能直接判断，则按照定的评定方法对观测数据进行数据处理，以评定出形状误差的大小。

形状误差的评定方法在评定被测实际要素的形状误差时，首先应确定其理想要素的位置，因为理想要素的位置不同，所得形状误差值也不同。

国家标准规定，在确定理想要素的位置时，应符合最小条件。

所谓最小条件，使被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。

但在实际测量评定时，人们从精确性经济性等不同的角度出发，除采用符合最小条件的最小包容区域法外，还是用了其它几种评定方法，如最小二乘法，粘切法和简易法等。

最小包容区域法最小包容区域法图是按最小条件来确定理想要素位置的，即用两个等距的理想要素包容被测量实际要素，并使两理想要素之间的最小距离为最小。

这时理想要素的位置符合最小条件，两理想要素之间的距离使用最小包容区域法评定出的形状误差。

即误差仪器放大倍数。

图最小包容区域法上海电机学院继续教育学院毕业设计最小二乘法在最小二乘法中，理想要素的位置是这样确定的，即使被测实际要素上各点到理想要素的距离的平方和为最小。

按这个原则确定了理想要素的位置后，离开理想要素两侧的被测实际要素上两最远点到理想要素的距离之和即为用最小二乘法评定出的形状误差。

即误差或仪器放大倍数。

图最小二乘法贴切法粘切法是以粘切要素作为理想要素对形状误差进行评定的种方法。

粘切要素有以下几种。

贴切直线贴切直线是在零件外表面与实际线相切的理想直线。

在规定范围内，它与实际直线之间的最大距离应为最小。

贴切平面贴切平面实在零件外表面与实际表面相切的理想平面，在规定范围内，它与实际表面的最大距离应为最小。

贴切圆对于外圆表面，贴切圆是指与实际圆外接且直径为最小的理想圆对于内圆表面使之与实际圆内切且直径为最大的理想圆。

贴切圆柱面对于外圆柱面，贴切圆柱面是与实际外圆柱表面外接且直径为最小的理想圆柱面对于内圆柱面，贴切圆柱面始于实际内圆柱表面内切且直径为最大的理想圆柱面。

贴切圆上海电机学院继续教育学院毕业设计柱面与实际圆柱面之间的最大距离为用贴切法评定出的圆柱度误差。

简易法简易法是在生产实践中总结出来并广泛使用的种方法，它的特点是能简便快速地确定理想要素的位置。

对不同的评定对象，有不同的简易评定方法。

如评定直线度误差时可采用二端点连线法，即以被测直线首尾两点的连线作为理想直线的位置评定平面误差时，可采用三点法和对角线法确定理想平面的位置等等。

简易法般用于评定精度要求不很高的场合。

图简易法用不同的评定方法评定形状误差时，由于理想要素位置不同，评定出的形状误差值也不同。

当由于采用不同的评定方法导致对被测零件的合格与否发生争论时，应按最小包容区域法进行仲裁。

本设计中采用最小二乘法比较合适。

大直径