TOP30【毕业设计】柱塞泵泵体零件的加工工艺及工装夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则第页共页根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二攻丝型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出，则按机床标准选取当时工序铣凸台面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，。

第页共页决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出，则按机床标准选取工序钻攻螺纹工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库确定切削用量及基本工时工序铸造工序人工时效工序铣底面选择刀具第页共页刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

工序铸造工序人工时效工序铣底面工序铣凸台面工序钻孔工序右端阶梯面工序铣端面工序扩铰孔孔工序钻攻螺纹寸换算，这在以后还要专门计算，第页共页此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑。

所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。

因此，柱塞泵泵体以毛坯底孔及其端面作为定位粗基准。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准螺纹螺纹，粗糙度为，因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺铸件机械加工余量孔孔，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量螺纹螺纹，粗糙度为，因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。

寸小于，故采用实心铸造。

右端阶梯面右端阶梯面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量第页共页端面端面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量凸台面凸台面表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量孔孔，粗糙度为，因孔的尺材料为铸件，硬度选用，毛坯重约。

生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下底面底面表面粗糙度为用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

柱塞泵泵体零件螺纹螺纹技术要求如下未注圆角半径。

零件加工表面上，不应有划痕擦伤等损伤零件表面的缺陷。

第页共页二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为铸件，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点，敬请老师们批评指正。

第页共页零件的分析左臂壳体共有八组加工表面，现分述如下底面凸台面孔右端阶梯面端面孔相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点，敬请老师们批评指正。

第页共页零件的分析左臂壳体共有八组加工表面，现分述如下底面凸台面孔右端阶梯面端面孔螺纹螺纹技术要求如下未注圆角半径。

零件加工表面上，不应有划痕擦伤等损伤零件表面的缺陷。

第页共页二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为铸件，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

柱塞泵泵体零件材料为铸件，硬度选用，毛坯重约。

生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下底面底面表面粗糙度为，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量凸台面凸台面表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量孔孔，粗糙度为，因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。

右端阶梯面右端阶梯面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量第页共页端面端面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量孔孔，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量螺纹螺纹，粗糙度为，因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。

螺纹螺纹，粗糙度为，因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准。

所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。

因此，柱塞泵泵体以毛坯底孔及其端面作为定位粗基准。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，第页共页此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

工序铸造工序人工时效工序铣底面工序铣凸台面工序钻孔工序右端阶梯面工序铣端面工序扩铰孔孔工序钻攻螺纹工序钻攻螺纹工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库确定切削用量及基本工时工序铸造工序人工时效工序铣底面选择刀具第页共页刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序铣凸台面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，。

第页共页决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻孔加工条件加工材料硬度，铸件。

工艺要求孔径。

通孔，精度，用乳化液冷却。

机床选用钻床和专用夹具。

选择钻头第页共页选择高速钢麻花钻头如图所示，其直径钻头几何形状为根据切削用量手册表及表标准钻头，，后角，，横刃长度，弧面长度。

选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，当铸铁硬度有。

计算切削速度根据切削用量手册表，当铸铁硬度时，，时，。

切削速度的修正系数为，，，，故第页共页根据型钻床技术资料见简明手册表可选择，。

计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表查出，计算得，故有总的时间工序右端阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序铣端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为第页共页工步二铰孔至孔至根据参考文献Ⅳ表，，，得查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。

切削工时，，，则机动工时为工序钻攻螺纹工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以第页共页根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二攻丝按机床选取，则机动工时，，工序钻攻螺纹工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则第页共页根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，