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成型零件材料选择。

为实现高性能的目的选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。

必须具有定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为没有腐蚀性。

可以采用，经过调质，按六级精度制造，经计算得模具型腔壁厚的计算，如果是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产中的精确性，我们可以根据书中的经验值来取的。

成型零件材料选得十经计算得十二经计算得十三经计算得型芯高度尺寸的计算六经计算得七经计算得八经计算得九经计算得十经计算经计算得二经计算得，三经计算得四经计算得，五经计算得，十三经计算得，型芯的计算芯径向尺寸的计算其各字母的含义与前相同，型芯按六级精度制造，根据型芯的基本尺寸，代入数据得，经计算得，九经计算得十经计算得，十经计算得十二经计算得得，四经计算得五经计算得六经计算得七经计算得，八为模具成型零件的制造公差取，模具型腔按六级精度制造，根据型腔的尺寸，代入数据得经计算得二经计算得，三经计算缩率取，型腔的径向尺寸其中为型腔的基本尺寸公差值为正偏差，塑件的基本尺寸。

塑件公差为负偏差，为塑料的平均收缩率，合，所以只有闹钟后盖的边缘的榫才起着配合决定性的作用，还有闹钟后盖与电池盖的配合，故需要计算相对于榫和铰链的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定。

因的成型收缩率为，所以平均收满足条件塑料件的工艺尺寸的计算，所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。

包括矩形和异形型芯的长和宽，型腔深度和型芯高度和尺寸。

由于闹钟后盖须与前盖配顶出距离包括浇注系统在内的塑件高度机模因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。

故，高度，故满足。

开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关如全液压合模机构的注塑机，故注塑机的开模行程应满足下式机注塑机最大开模行程，合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适模具长模具宽拉杆面积模具闭合高度校核，注塑机允许最小模厚，注塑机允许最大模厚模具闭合品塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算锁注塑机的额定锁模力。

故锁选定的注塑机的压力为，满足要求。

，模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭机注塑机的最大注塑量，塑塑件的体积，该产品塑浇浇注系统体积，该产品浇故机锁模力校核，锁﹥式中熔融型料在型腔内的压力，该产要求。

最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积包括流道及浇口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的。

所以选用的注塑机最大注塑量应满足机塑浇式中要求。

最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积包括流道及浇口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的。

所以选用的注塑机最大注塑量应满足机塑浇式中机注塑机的最大注塑量，塑塑件的体积，该产品塑浇浇注系统体积，该产品浇故机锁模力校核，锁﹥式中熔融型料在型腔内的压力，该产品塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算锁注塑机的额定锁模力。

故锁选定的注塑机的压力为，满足要求。

，模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适模具长模具宽拉杆面积模具闭合高度校核，注塑机允许最小模厚，注塑机允许最大模厚模具闭合高度，故满足。

开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关如全液压合模机构的注塑机，故注塑机的开模行程应满足下式机注塑机最大开模行程顶出距离包括浇注系统在内的塑件高度机模因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。

故，满足条件塑料件的工艺尺寸的计算，所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。

包括矩形和异形型芯的长和宽，型腔深度和型芯高度和尺寸。

由于闹钟后盖须与前盖配合，所以只有闹钟后盖的边缘的榫才起着配合决定性的作用，还有闹钟后盖与电池盖的配合，故需要计算相对于榫和铰链的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定。

因的成型收缩率为，所以平均收缩率取，型腔的径向尺寸其中为型腔的基本尺寸公差值为正偏差，塑件的基本尺寸。

塑件公差为负偏差，为塑料的平均收缩率，为模具成型零件的制造公差取，模具型腔按六级精度制造，根据型腔的尺寸，代入数据得经计算得二经计算得，三经计算得，四经计算得五经计算得六经计算得七经计算得，八经计算得，九经计算得十经计算得，十经计算得十二经计算得，十三经计算得，型芯的计算芯径向尺寸的计算其各字母的含义与前相同，型芯按六级精度制造，根据型芯的基本尺寸，代入数据得，经计算得二经计算得，三经计算得四经计算得，五经计算得六经计算得七经计算得八经计算得九经计算得十经计算得十经计算得十二经计算得十三经计算得型芯高度尺寸的计算，按六级精度制造，经计算得模具型腔壁厚的计算，如果是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产中的精确性，我们可以根据书中的经验值来取的。

成型零件材料选择。

为实现高性能的目的选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。

必须具有定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为没有腐蚀性。

可以采用，经过调质，淬火加低温回火，正火。

。

可以去型腔壁厚为。

，浇注系统的设计普通浇注系统由主流道分流道浇口和冷料井组成。

在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量如外观，物理性能，尺寸精度都有直接的影响，设计时必须按如下原则型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。

型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。

，系统流道应尽可能短，断面尺寸适当太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。

，对多型腔应尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。

，满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。

浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。

主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。

塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受不定的导向作用。

，动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。

由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。

对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。

导柱导套零件如下图导柱，图导套脱模机构的设计在对闹钟后盖塑件进行脱模是必须遵循以下原则，因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。

因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。

顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。

作用面积尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。

为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

将顶杆设计在塑件的内部型腔。

若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。

，由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件，用顶管推板脱模机构和。

为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，般减少这是最常用的种脱模机构，这些顶杆般只起顶出作用。

有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件部分相同形状或作为型芯。

顶杆多用材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于微米，和顶杆孔呈配合。

温度调节系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率翘曲变形耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模塑件的定型模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构性能要求以及其它工艺条件如熔料温度注射速度注射压力模塑周期等。

影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类温度流速冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料熔体温度塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。

低的模具温度可降低塑件的收缩率。

，模具温度均匀冷却时间短注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。

，对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。

提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为左右，而从模具中取出塑件的温度约为，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因闹钟后盖使用的塑料是，