15【毕业设计】模具设计说明书B5文档

熔接痕和熔接线的分析结果当两个或多个料流前沿相遇融合时，会形成熔接痕或者是熔接线。

两者的区别在于融合流动前沿的夹角大小，夹角的定义如图所示图中两个箭头为流动前沿方向，若图中标注的角大于，则形成熔接线，若小于则形成熔接痕。

图熔接方向示意图熔接线位置上的分子趋向变化强烈，因此该位置的机械强度明显减弱。

熔接痕要比熔接线的强度大，视觉上的缺陷也不如熔接线明显。

熔接痕和熔接线出现的位置还有可能出现凹陷色差等质量缺陷。

通过对充填的分析，可以得到制件的熔接痕可能形成的位置如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图熔接痕的位置熔接线和熔接痕的成因由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或两个以上流动前沿时，很容易形成熔接痕或者道效应的出现，对浇注系统作修改，从而使制件最后填充的位置位于容易排气的区域充分排气，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。

熔接痕和熔接线的分析结果当两个或多个料流前沿相遇融合时，会形流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不定相等，导致气穴的形成④排气不充分，在制件最后填充的区域缺少排气口或者排气口不足时引起气穴形成的最常见原因。

解决方案平衡流长避免滞流和跑汇聚而在塑件内部或者模腔表面层形成的气泡，气穴的出项可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分，形成最终制件的表面瑕疵，甚至可能由于气体压缩产生热量而出现焦痕。

气穴的成因跑道效应滞流图螺杆转速变化曲线气穴的分分析结果通过的分析，该塑件可能会出现气穴的位置图中红线圈出的位置如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图气穴的形成位置气穴是指由于熔体前沿得到的相关参数变化曲线如下所示注射位置处压力变化曲线如图所示图注射位置处压力变化曲线锁模力的变化曲线如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图锁模力变化曲线推荐的螺杆转速变化曲线如图所示据表模拟项目结果充填时间充填的体积浇注系统凝料体积最大注射压力熔体温度保压时间冷却时间最大锁模力大连工业大学届本科生毕业设计论文成本，在模具设计初期以及改模阶段起着不可忽视的作用。

按照设计数据在中建立浇注系统选好原料设置成型工艺参数。

然后进行注射过程的模拟。

通过计算机模拟可得到如表中的数据表模拟结果数注射成型，其能准确反应塑胶制品在成型过程中的充填过程，体积收缩，熔接痕，冷却效果以及变形等情况，使其能够在加工制造前对设计方案进行模拟评估以及优化处理。

减少潜在的设计失误，缩短产品的开发周期，降低开发接缝，甚至在进入型腔前冷料头即将浇口堵塞而不能进料。

本设计的冷料井采用带拉料杆的冷料井，拉料杆选用形拉料杆。

模拟注射过程是款能在电脑上模拟塑料成型的软件，多用于浇口。

浇口长度为。

具体形状如图所示。

冷料井的设计冷料井是用来除去料流中的前端冷料。

在注射循环过程中，由于注射机喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有小段低温料。

如果冷料进入型腔将造成制件上的冷瘢冷注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关节部分。

其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也短很多，起着调节料流速度控制补料时间等作用。

由于塑件结构接近平板状，为了保证顺利充模，采用边缘浇口即侧半在动模侧，另半在定模侧，直径取，总长度为。

形状如图所示。

大连工业大学届本科生毕业设计论文分流道凝料量为分分浇口的设计浇口是连接分流道与行腔的通道，虽然是浇杂程度注射速率等因素有关。

分流道的断面形状有圆形六边形半圆形梯形矩形字形等。

本设计的分流道采用平衡式的分布，因该塑件的体积较小壁厚比较均匀，为了便于加工，分流道截面形状采用圆形，所示。

主流道衬套的材料选择优质的工具钢进行加工并且要进行热处理表面硬度达到。

主流道凝料量为主主分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积壁厚形状的复的部位。

分流道设计在分型面上，以便于浇口的加工。

浇注系统如图所示。

图浇注系统示意图主流道的设计主流道设计为主流道衬套的形式，主流道的形状设计为圆锥形长度为，小端直径为，大端直径为，形状如图工业大学届本科生毕业设计论文第三章浇注系统的设计因为塑件原料为树脂不但形状复杂，且尺寸精度要求较高，所以尽管塑件的质量较轻，仍采用单分型面，模两腔对称布置。

分型面选择在塑件投影面积最大的树脂的性能参数性能参数固体密度熔体密度热变形温度拉伸强度弯曲强度冲击强度弹性模量剪切模量成型收缩率大连工的树脂的性能参数性能参数固体密度熔体密度热变形温度拉伸强度弯曲强度冲击强度弹性模量剪切模量成型收缩率大连工业大学届本科生毕业设计论文第三章浇注系统的设计因为塑件原料为树脂不但形状复杂，且尺寸精度要求较高，所以尽管塑件的质量较轻，仍采用单分型面，模两腔对称布置。

分型面选择在塑件投影面积最大的部位。

分流道设计在分型面上，以便于浇口的加工。

浇注系统如图所示。

图浇注系统示意图主流道的设计主流道设计为主流道衬套的形式，主流道的形状设计为圆锥形长度为，小端直径为，大端直径为，形状如图所示。

主流道衬套的材料选择优质的工具钢进行加工并且要进行热处理表面硬度达到。

主流道凝料量为主主分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积壁厚形状的复杂程度注射速率等因素有关。

分流道的断面形状有圆形六边形半圆形梯形矩形字形等。

本设计的分流道采用平衡式的分布，因该塑件的体积较小壁厚比较均匀，为了便于加工，分流道截面形状采用圆形，半在动模侧，另半在定模侧，直径取，总长度为。

形状如图所示。

大连工业大学届本科生毕业设计论文分流道凝料量为分分浇口的设计浇口是连接分流道与行腔的通道，虽然是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关节部分。

其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也短很多，起着调节料流速度控制补料时间等作用。

由于塑件结构接近平板状，为了保证顺利充模，采用边缘浇口即侧浇口。

浇口长度为。

具体形状如图所示。

冷料井的设计冷料井是用来除去料流中的前端冷料。

在注射循环过程中，由于注射机喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有小段低温料。

如果冷料进入型腔将造成制件上的冷瘢冷接缝，甚至在进入型腔前冷料头即将浇口堵塞而不能进料。

本设计的冷料井采用带拉料杆的冷料井，拉料杆选用形拉料杆。

模拟注射过程是款能在电脑上模拟塑料成型的软件，多用于注射成型，其能准确反应塑胶制品在成型过程中的充填过程，体积收缩，熔接痕，冷却效果以及变形等情况，使其能够在加工制造前对设计方案进行模拟评估以及优化处理。

减少潜在的设计失误，缩短产品的开发周期，降低开发成本，在模具设计初期以及改模阶段起着不可忽视的作用。

按照设计数据在中建立浇注系统选好原料设置成型工艺参数。

然后进行注射过程的模拟。

通过计算机模拟可得到如表中的数据表模拟结果数据表模拟项目结果充填时间充填的体积浇注系统凝料体积最大注射压力熔体温度保压时间冷却时间最大锁模力大连工业大学届本科生毕业设计论文得到的相关参数变化曲线如下所示注射位置处压力变化曲线如图所示图注射位置处压力变化曲线锁模力的变化曲线如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图锁模力变化曲线推荐的螺杆转速变化曲线如图所示图螺杆转速变化曲线气穴的分分析结果通过的分析，该塑件可能会出现气穴的位置图中红线圈出的位置如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图气穴的形成位置气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑件内部或者模腔表面层形成的气泡，气穴的出项可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分，形成最终制件的表面瑕疵，甚至可能由于气体压缩产生热量而出现焦痕。

气穴的成因跑道效应滞流流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不定相等，导致气穴的形成④排气不充分，在制件最后填充的区域缺少排气口或者排气口不足时引起气穴形成的最常见原因。

解决方案平衡流长避免滞流和跑道效应的出现，对浇注系统作修改，从而使制件最后填充的位置位于容易排气的区域充分排气，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。

熔接痕和熔接线的分析结果当两个或多个料流前沿相遇融合时，会形成熔接痕或者是熔接线。

两者的区别在于融合流动前沿的夹角大小，夹角的定义如图所示图中两个箭头为流动前沿方向，若图中标注的角大于，则形成熔接线，若小于则形成熔接痕。

图熔接方向示意图熔接线位置上的分子趋向变化强烈，因此该位置的机械强度明显减弱。

熔接痕要比熔接线的强度大，视觉上的缺陷也不如熔接线明显。

熔接痕和熔接线出现的位置还有可能出现凹陷色差等质量缺陷。

通过对充填的分析，可以得到制件的熔接痕可能形成的位置如图所示大连工业大学届本科生毕业设计论文图熔接痕的位置熔接线和熔接痕的成因由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或两个以上流动前沿时，很容易形成熔接痕或者熔接线。

解决方案适当升高模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好增加螺杆转速改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率的前提下减小流道尺寸，以产生摩擦热。

如果不能消除熔接线和熔接痕，那么应使其位置出现在制件的不敏感区域，以防止影响制件的机械性能和表观质量，通过改变浇口的位置或者改变制件厚度可以改变制件上熔接痕和熔接线的位置。

大连工业大学届本科生毕业设计论文第四章型芯型腔的尺寸计算模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部位的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形或异性型芯的长和宽，型腔和型芯的深度或高度尺寸，中心距尺寸等。

在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应的尺寸和精度等级，给行计算单位大连工业大学届本科生毕业设计论文图中属于型腔的深度尺寸，应该按照中所给的公式进行计算单位大连工业大学届本科生毕业设计论文塑件的上部成型尺寸如图所示图塑件成型尺寸示意图图中的属于型腔