TOP15【毕业设计】汽车连杆夹具设计1.doc文档免费在线阅读

整体模锻的毛坯相对于分体模锻而言，虽然有锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的毛坯具有材料损耗少，锻造工时少，模具少等优点，故成为连杆毛坯的种主要形式。

连杆是种难以锻造成形的锻件，最大截面与最小截面之比很大，杆部细长为工字形，厚度尺寸公差较小所以连杆成型要求有较高的锻造水平。

连杆材料为。

其毛坯锻造工序过程为切料加热道辊锻制坯予锻终锻切边冲孔余热淬火回火抛丸测硬冷校正探伤压印检查入库。

根据连杆锻件图规定，毛坯错差不大于表面缺陷深度不太于锻件残余飞刺不大于表面抛丸清理调质硬度为特殊要求两端头部放在同平面检查时，其间隙不大于。

工艺规程的定制定位基准的分析连杆工艺的基准选择连杆件外形复杂而刚性较差，它的技术要求又很高，故恰当地选择机械加工中的定位基准是能否保证连杆技术要求的重要问题之。

在连杆的体模锻。

整体模锻的毛坯相对于分体模锻而言，虽然有锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的毛坯具有材料损耗少，锻造工时少，模具少等优点，故成为连杆毛坯的种主要形式。

连杆是种难以锻造成料的条件下，锻件的机械强度和冲击韧性比铸件高，对于承受重载荷交变载荷和冲击载荷工作的零件常选用锻件。

根据连杆零件本身的生产加工特点选择毛坯为模锻件。

连杆锻坯有两种形式，种是体和盖分开模锻，另种是目材料消耗热处理方法零件制造费用等都与毛坯的材料制造方法毛坯的误差及其余量有关。

机械加工中常用的毛坯种类很多，主要有铸件锻件型材焊接件冷冲压件其它工程材料粉末冶金等。

在相同材形较大，但比整体锻造节省材料，提高了金属的利用率，生产效率高，便于组织生产，特别适合于大批大量生产。

确定毛坯类型及制造方法正确地选择毛坯是工艺技术员应该高度重视的问题。

零件加工过程中工序的内容或工序数，但分开锻造使材料消耗增加，机械加工虽然省去了切开工序，但结合面加工余量较大，两侧平面加工也需要分开进行，故机械工艺较整体锻造复杂。

整体锻造在切开体和盖的工序之后，金属纤维呈断裂状，强度减弱，加工后变合处去毛吃刺。

装机时连杆及连杆盖打汽缸号。

此外，连杆的毛坯都要求通过锻造来改变金相组织。

对于连杆体和盖分开锻造的毛坯，锻造工艺较整体锻造要简单，金属纤维呈连续型式，使大头具有较高的强度，不易产生变形大端内径加工要领为粗加工前装配拧紧力矩为松动装配螺栓并打配对记号精加工前，再拧紧，拧紧力矩为。

装配螺栓时，装配扭矩，螺纹底面及螺纹部涂机油。

连杆及连杆盖结按大小质量分组进行装配。

要求连杆重量为，同台机中各连杆总成质量差为分组要求如下表表组别质量组别质量了使发动机在工作过程中运转平稳，各缸连杆在往复运动中的惯性力应大致相同。

因此对连杆大小头质量及总质量要求相当严格。

对于缸发动机中的根连杆，要求重量尽量相同，以使其运动中的惯性相等而互相平衡。

所以加工后影响到汽缸的压缩比，故两孔中心距的尺寸公差等级应不低于。

连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，般规定其垂直度公差等级不低于级。

为合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。

故此，大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于。

连杆大小头孔的中心距粗糙度应不大于。

小头孔的尺寸公差等级取为，表面粗糙度不大于。

对它们的圆柱度也相应规定了严格的要求。

连杆大小头端面间距离的基本尺寸相同，但技术要求不同。

大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面有配析连杆上需进行机械加工的主要表面为大，小头孔及其两端面，连杆与杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。

连杆总成的主要技术要求如下为了使连杆大，小头运动副之间配合良好，大头孔的尺寸公差等级取为，表面切削加工性尚好。

可用做高速度及轻微冲击负荷下工作的受磨损零件，如齿轮轴套涨圈凸轮转轴以及机床夹具元件定位器主轴滑块等。

适合于做载荷较大的中型零件如曲轴连杆等的材料。

连杆的技术要求分度和抗冲击能力。

是使用比较广泛的调质钢种之，调质处理后具有良好的综合机械性能钢的淬透性较好，但水淬易开裂，故宜用水油双液淬火有回火脆性此钢除调质外还可进行氰化和表面淬火处理。

冷变形塑性中等度。

在满足要求的前提下，尽量减小自身质量，以减少惯性力，保证发动机运转平稳，降低工作时的噪声和振动，因此材料选择的重要性显而易见。

本次毕业设计课题所采用的是。

并作调质处理，使硬度为。

以提高强机的整体性能在工作过程中，连杆受力较复杂方面承受气体的压力和往复运动的惯性力所产生的冲击性拉压交变载荷同时连杆摆动产生横向惯性力，导致其承受弯曲交变载荷。

因其较长，所以要求连杆有足够的强度和剐度机的整体性能在工作过程中，连杆受力较复杂方面承受气体的压力和往复运动的惯性力所产生的冲击性拉压交变载荷同时连杆摆动产生横向惯性力，导致其承受弯曲交变载荷。

因其较长，所以要求连杆有足够的强度和剐度。

在满足要求的前提下，尽量减小自身质量，以减少惯性力，保证发动机运转平稳，降低工作时的噪声和振动，因此材料选择的重要性显而易见。

本次毕业设计课题所采用的是。

并作调质处理，使硬度为。

以提高强度和抗冲击能力。

是使用比较广泛的调质钢种之，调质处理后具有良好的综合机械性能钢的淬透性较好，但水淬易开裂，故宜用水油双液淬火有回火脆性此钢除调质外还可进行氰化和表面淬火处理。

冷变形塑性中等切削加工性尚好。

可用做高速度及轻微冲击负荷下工作的受磨损零件，如齿轮轴套涨圈凸轮转轴以及机床夹具元件定位器主轴滑块等。

适合于做载荷较大的中型零件如曲轴连杆等的材料。

连杆的技术要求分析连杆上需进行机械加工的主要表面为大，小头孔及其两端面，连杆与杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。

连杆总成的主要技术要求如下为了使连杆大，小头运动副之间配合良好，大头孔的尺寸公差等级取为，表面粗糙度应不大于。

小头孔的尺寸公差等级取为，表面粗糙度不大于。

对它们的圆柱度也相应规定了严格的要求。

连杆大小头端面间距离的基本尺寸相同，但技术要求不同。

大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。

故此，大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于。

连杆大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，故两孔中心距的尺寸公差等级应不低于。

连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，般规定其垂直度公差等级不低于级。

为了使发动机在工作过程中运转平稳，各缸连杆在往复运动中的惯性力应大致相同。

因此对连杆大小头质量及总质量要求相当严格。

对于缸发动机中的根连杆，要求重量尽量相同，以使其运动中的惯性相等而互相平衡。

所以加工后按大小质量分组进行装配。

要求连杆重量为，同台机中各连杆总成质量差为分组要求如下表表组别质量组别质量大端内径加工要领为粗加工前装配拧紧力矩为松动装配螺栓并打配对记号精加工前，再拧紧，拧紧力矩为。

装配螺栓时，装配扭矩，螺纹底面及螺纹部涂机油。

连杆及连杆盖结合处去毛吃刺。

装机时连杆及连杆盖打汽缸号。

此外，连杆的毛坯都要求通过锻造来改变金相组织。

对于连杆体和盖分开锻造的毛坯，锻造工艺较整体锻造要简单，金属纤维呈连续型式，使大头具有较高的强度，不易产生变形，但分开锻造使材料消耗增加，机械加工虽然省去了切开工序，但结合面加工余量较大，两侧平面加工也需要分开进行，故机械工艺较整体锻造复杂。

整体锻造在切开体和盖的工序之后，金属纤维呈断裂状，强度减弱，加工后变形较大，但比整体锻造节省材料，提高了金属的利用率，生产效率高，便于组织生产，特别适合于大批大量生产。

确定毛坯类型及制造方法正确地选择毛坯是工艺技术员应该高度重视的问题。

零件加工过程中工序的内容或工序数目材料消耗热处理方法零件制造费用等都与毛坯的材料制造方法毛坯的误差及其余量有关。

机械加工中常用的毛坯种类很多，主要有铸件锻件型材焊接件冷冲压件其它工程材料粉末冶金等。

在相同材料的条件下，锻件的机械强度和冲击韧性比铸件高，对于承受重载荷交变载荷和冲击载荷工作的零件常选用锻件。

根据连杆零件本身的生产加工特点选择毛坯为模锻件。

连杆锻坯有两种形式，种是体和盖分开模锻，另种是体模锻。

整体模锻的毛坯相对于分体模锻而言，虽然有锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的毛坯具有材料损耗少，锻造工时少，模具少等优点，故成为连杆毛坯的种主要形式。

连杆是种难以锻造成形的锻件，最大截面与最小截面之比很大，杆部细长为工字形，厚度尺寸公差较小所以连杆成型要求有较高的锻造水平。

连杆材料为。

其毛坯锻造工序过程为切料加热道辊锻制坯予锻终锻切边冲孔余热淬火回火抛丸测硬冷校正探伤压印检查入库。

根据连杆锻件图规定，毛坯错差不大于表面缺陷深度不太于锻件残余飞刺不大于表面抛丸清理调质硬度为特殊要求两端头部放在同平面检查时，其间隙不大于。

工艺规程的定制定位基准的分析连杆工艺的基准选择连杆件外形复杂而刚性较差，它的技术要求又很高，故恰当地选择机械加工中的定位基准是能否保证连杆技术要求的重要问题之。

在连杆的实际加工中，般都对连杆进行完全定位，多数情况下，选用连杆大小头端面作为主要定位基准，使零件的支承面积大，定位稳定，装夹方便。

同时选择小头孔和大头连杆体的外侧面作为般定位基准，从而限制了连杆的六个自由度。

选用连杆的端面和小头孔作为定位基准，不仅便于在加工中实现基准统，更重要的是使连杆的重要技术要求中加工过程中实现基准重合，以减小定位误差。

对于些要求高或加工中不易保证的技术要求，在精加工时也可以采用自为基准的原则进行加工，或采用互为基准的原则进行加工，或由机床精度直接保证。

在制造连杆毛坯