TOP38【毕业设计】闸板零件的机械加工工艺规程及粗铣环形槽内槽铣床夹具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

可以知道辅助时间。

布置工作地时间。

休息和生理需要时间。

则单件时间定额。

相关工序夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

根据老师给定的题目，设计工序粗铣环形槽内槽的铣床夹具。

本专用夹具将用于卧式铣床。

刀具为锯片铣刀，制造夹具体毛坯的材料为。

通过铸造得到。

定位方案工件以左楔面及轴孔中心线为定位基准，采用支撑板斜板支撑钉和固定形块组成定位方案，其中形块限制工件的两个转动和两个平动个自由度，支撑板限制工件的个平动和个转动两个自由中的右楔面和下部外圆柱面作为粗基准。

表面加工方法的确定表闸板零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注上端面粗铣表左右密封面粗铣半精铣表下部外圆柱表面粗选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个辽宁工程技术大学课程设计不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，选取零件左视图精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，选择零件左视图中的左楔面和中心轴孔中心线作为精基准。

粗基准的程设计的重要过程之。

基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。

定位基准有粗基准和用于般工程结构，要求焊接性能好的碳素钢铸件。

绘制闸板铸造毛坯简图由表所得结果，绘制毛坯简图如下所示辽宁工程技术大学课程设计图闸板铸造毛坯简图拟定闸板工艺路线定位基准的选择基准面的选择是工艺规计确定圆角半径铸造圆角为。

确定拔模斜度拔模斜度为。

确定分模位置选择在左视图中中心平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。

确定毛坯的热处理方式热处理退火正火正火回火回火温度适机械加工余量尺寸公差备注顶面高度单边表表顶部侧面宽度两侧分别取表表底部楔面距离两侧分别取表表轴孔表表底部外圆柱表面单边表表毛坯设选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。

确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械加工工艺手册表，确定此铸造毛坯的尺寸公差和机械加工余量如下表所示表闸板铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表项目工工艺规程设计选择毛坯由零件要求可知，零件的材料为，考虑到本零件在具辽宁工程技术大学课程设计体工作的受力情况，我们选择砂型机器造型及壳型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批或大批量生产，所以表面的密封性能。

零件的主要工序都可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。

由此可见，该零件的公艺性较好。

确定闸板的生产类型由课程设计题目要求，该闸板的生产类型为中批或大批生产。

机械加位。

环周槽均采用铣床加工，通过下部圆柱形表面定位和装夹。

中心轴孔采用扩孔钻加工。

在主要工序完成以后，还要对零件的密封面进行磨削和电镀处理，以加强表面的抗磨性能和提高表面刚度。

同时提高表面的粗糙度，加强电镀密封环倒角度顶部倒角度审查闸板的工艺性分析零件图可知，该闸板采用双闸板结构，对楔角要求较低，闸板不易楔死，但结构较复杂。

在零件的加工过程中，上部的形孔通过铣削加工，加工位置合理，便于装夹与定右密封面形槽上部分内侧面辽宁工程技术大学课程设计形槽下部分内侧面环形槽外槽环形槽内槽中心轴孔电镀密封环外圆电镀密封环内圆电镀密封环厚度调节和节流。

闸板的技术要求根据闸板的零件图纸将该闸板的全部技术要求列于表中。

表闸板零件技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度形位公差上端面楔面直径左密封面当闸板提升高度等于阀门通径的倍时，流体的通道完全畅通，但在运行时，此位置是无法监视的。

实际使用时，是以阀杆的顶点作为标志，即开不动的位置，作为它的全开位置。

闸阀在管路中只能作全开和全关切断用，不能作将闸板压向阀座，以保证密封面的密封性。

闸阀的闸板随阀杆起作直线运动的，通常在升降杆上有梯形螺纹，通过阀门顶端的螺母以及阀体上的导槽，将旋转运动变为直线运动，也就是将操作转矩变为操作推力。

开启阀门时此闸板楔形角为度。

闸阀关闭时，密封面可以只依靠介质压力来密封，即依靠介质压力将闸板的密封面压向另侧的阀座来保证密封面的密封，这就是自密封。

大部分闸阀是采用强制密封的，即阀门关闭时，要依靠外力强行将，此闸板楔形角为度。

闸阀关闭时，密封面可以只依靠介质压力来密封，即依靠介质压力将闸板的密封面压向另侧的阀座来保证密封面的密封，这就是自密封。

大部分闸阀是采用强制密封的，即阀门关闭时，要依靠外力强行将闸板压向阀座，以保证密封面的密封性。

闸阀的闸板随阀杆起作直线运动的，通常在升降杆上有梯形螺纹，通过阀门顶端的螺母以及阀体上的导槽，将旋转运动变为直线运动，也就是将操作转矩变为操作推力。

开启阀门时，当闸板提升高度等于阀门通径的倍时，流体的通道完全畅通，但在运行时，此位置是无法监视的。

实际使用时，是以阀杆的顶点作为标志，即开不动的位置，作为它的全开位置。

闸阀在管路中只能作全开和全关切断用，不能作调节和节流。

闸板的技术要求根据闸板的零件图纸将该闸板的全部技术要求列于表中。

表闸板零件技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度形位公差上端面楔面直径左密封面右密封面形槽上部分内侧面辽宁工程技术大学课程设计形槽下部分内侧面环形槽外槽环形槽内槽中心轴孔电镀密封环外圆电镀密封环内圆电镀密封环厚度电镀密封环倒角度顶部倒角度审查闸板的工艺性分析零件图可知，该闸板采用双闸板结构，对楔角要求较低，闸板不易楔死，但结构较复杂。

在零件的加工过程中，上部的形孔通过铣削加工，加工位置合理，便于装夹与定位。

环周槽均采用铣床加工，通过下部圆柱形表面定位和装夹。

中心轴孔采用扩孔钻加工。

在主要工序完成以后，还要对零件的密封面进行磨削和电镀处理，以加强表面的抗磨性能和提高表面刚度。

同时提高表面的粗糙度，加强表面的密封性能。

零件的主要工序都可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。

由此可见，该零件的公艺性较好。

确定闸板的生产类型由课程设计题目要求，该闸板的生产类型为中批或大批生产。

机械加工工艺规程设计选择毛坯由零件要求可知，零件的材料为，考虑到本零件在具辽宁工程技术大学课程设计体工作的受力情况，我们选择砂型机器造型及壳型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批或大批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。

确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械加工工艺手册表，确定此铸造毛坯的尺寸公差和机械加工余量如下表所示表闸板铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表项目机械加工余量尺寸公差备注顶面高度单边表表顶部侧面宽度两侧分别取表表底部楔面距离两侧分别取表表轴孔表表底部外圆柱表面单边表表毛坯设计确定圆角半径铸造圆角为。

确定拔模斜度拔模斜度为。

确定分模位置选择在左视图中中心平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。

确定毛坯的热处理方式热处理退火正火正火回火回火温度适用于般工程结构，要求焊接性能好的碳素钢铸件。

绘制闸板铸造毛坯简图由表所得结果，绘制毛坯简图如下所示辽宁工程技术大学课程设计图闸板铸造毛坯简图拟定闸板工艺路线定位基准的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之。

基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，选择零件左视图中的左楔面和中心轴孔中心线作为精基准。

粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个辽宁工程技术大学课程设计不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，选取零件左视图中的右楔面和下部外圆柱面作为粗基准。

表面加工方法的确定表闸板零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注上端面粗铣表左右密封面粗铣半精铣表下部外圆柱表面粗磨表形槽上部分内侧面粗铣表形槽下部分内侧面粗铣表环形槽外槽粗铣表环形槽内槽粗铣表中心轴孔粗扩精扩铰表电镀密封环电镀电镀密封环外表面粗铣精铣磨削表电镀密封环外圆表面粗铣表电镀密封环内圆表面粗铣表电镀密封环倒角粗铣表顶部倒角粗铣表加工阶段的划分该闸板加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。

，辽宁工程技术大学课程设计在粗加工阶段。

首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求然后粗铣闸板上端面，形槽上部分内侧面，形槽下部分内侧面，环形槽外槽，环形槽内槽。

粗扩中心轴孔。

粗铣和粗磨电镀密封环外表面，电镀密封环外圆表面，电镀密封环内圆表面，电镀密封环倒角，顶部倒角。

工序的集中与分散选用工序集中原则安排闸板的加工工序。

该闸板的生产类型为大批或者中批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。

工序顺序的安排机械加工工序遵循先基准后其他原则，首先加工基准闸板下部外园柱表面和左右楔面。

遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

遵循先主后次原则，先加工主要表面，后加工次要表面。

遵循先面后孔原则，先加工主要表面，后加工