14【毕业设计】零件制造工艺设计文档

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面外圆柱面为基准来加工，因为左端面和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，方面提高金属切削效率，另方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

先面后孔对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加加工，再以左端面外圆柱面为基准来加工，因为左端面和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

先粗后精即要先安排粗加工工序，主要表面达到规定的尺寸精度，留定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成些次要表面的加工。

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先提供精基准，如加工外圆柱表面。

半精加工阶段其任务是使主要表面达到定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如外圆柱面，孔等。

精加工阶段其任务就是保证各可以分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。

粗加工阶段其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序顶方式。

加工方法的选择加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用道工序来满足要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，控车精车圆柱面，精车右端面数控车精车左端各外圆数控车钻的孔，车的留铰的余量数控车铰孔数控铣钻孔铰孔数控铣铣键槽钳钻的孔去毛刺检验该零件在车加工时，使用三爪卡盘装夹，采用夹车孔铰孔内圆车孔孔钻孔铰孔左端面粗车右端面粗车键槽粗铣半精铣精铣拟定工艺路线锻造毛坯毛坯热处理退火消除内应力普车粗车各外圆和左端面普车粗半精车右端面外圆热处理调质数为，表面粗糙度为，采用粗铣半精铣精铣。

各表面加工方法外圆粗车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车内圆粗铣内圆，采用加工方法为粗车半精车精车。

个均布的的孔，表面加工精度等级为，表面粗糙度为，采用钻扩粗绞精绞。

个的通孔，表面加工精度等级为，表面粗糙度为，采用钻孔。

键槽的加工精度等级看，采用模锻件。

加工方法该零件为轴类回转体零件，故主要以车加工为主再辅以其他的加工方式，即可完成整个零件的加工。

该零件的外表面和内孔台阶均为回转体，加工表面的最高加工精度等级为，表面粗糙度为圆的径向跳动量小于，的跳动量小于，孔的轴线的跳动量小于，为了保证键槽和键的配合，键槽对外圆的对称度为。

过程简析生产类型零件属中批量生产。

毛坯准备该零件从外部表面结构及尺寸的外圆柱面的内圆柱表面和个的孔和个的键槽。

外圆的粗糙度要求都为，内圆的粗糙度为，其余为。

形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀的外基准的选择对个零件加工完成后的精度非常重要。

此零件选用毛坯的大端的外圆柱面作为精基准。

五加工工艺路线的拟定对该零件图进行分析，零件属于轴类零件，大部分结构以中心对称分布，尺寸精度集中在所以选择小端外圆作为粗基准面。

首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。

以外圆为粗基准面，加工外圆端面中心孔。

然后用已加工过的外圆作为基准，加工另外未加工的部分。

精基准的选择根据精基准的选择原则，因为精求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。

于此，毛坯设计简图如下图所示四定位基准的选择粗基准的选择由于此零件为轴类零件，为了保证精度，根据粗基准的相互位置原则余量最小原则重要表面原则等选择原则，锻件毛坯可以提高零件的强度耐磨性等，且该零件的有些台阶的直径相差较大，所以此零件毛坯选择模锻件。

根据图样分析，设计毛坯的形状确定毛坯尺寸总的要求是减少肥头大耳，实现少无屑加工，使毛坯的形状力工效。

三毛坯的确定根据图纸规定的材料及机械性能零件的功能选择生产类型的选择具体生产条件选择等各方面的选择，选择该零件的毛坯为模锻件，因为锻件适用于对力学性能有定要求，形状比较简单的零件，锻工效。

三毛坯的确定根据图纸规定的材料及机械性能零件的功能选择生产类型的选择具体生产条件选择等各方面的选择，选择该零件的毛坯为模锻件，因为锻件适用于对力学性能有定要求，形状比较简单的零件，锻件毛坯可以提高零件的强度耐磨性等，且该零件的有些台阶的直径相差较大，所以此零件毛坯选择模锻件。

根据图样分析，设计毛坯的形状确定毛坯尺寸总的要求是减少肥头大耳，实现少无屑加工，使毛坯的形状力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。

于此，毛坯设计简图如下图所示四定位基准的选择粗基准的选择由于此零件为轴类零件，为了保证精度，根据粗基准的相互位置原则余量最小原则重要表面原则等选择原则，所以选择小端外圆作为粗基准面。

首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。

以外圆为粗基准面，加工外圆端面中心孔。

然后用已加工过的外圆作为基准，加工另外未加工的部分。

精基准的选择根据精基准的选择原则，因为精基准的选择对个零件加工完成后的精度非常重要。

此零件选用毛坯的大端的外圆柱面作为精基准。

五加工工艺路线的拟定对该零件图进行分析，零件属于轴类零件，大部分结构以中心对称分布，尺寸精度集中在的外圆柱面的内圆柱表面和个的孔和个的键槽。

外圆的粗糙度要求都为，内圆的粗糙度为，其余为。

形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀的外圆的径向跳动量小于，的跳动量小于，孔的轴线的跳动量小于，为了保证键槽和键的配合，键槽对外圆的对称度为。

过程简析生产类型零件属中批量生产。

毛坯准备该零件从外部表面结构及尺寸看，采用模锻件。

加工方法该零件为轴类回转体零件，故主要以车加工为主再辅以其他的加工方式，即可完成整个零件的加工。

该零件的外表面和内孔台阶均为回转体，加工表面的最高加工精度等级为，表面粗糙度为，采用加工方法为粗车半精车精车。

个均布的的孔，表面加工精度等级为，表面粗糙度为，采用钻扩粗绞精绞。

个的通孔，表面加工精度等级为，表面粗糙度为，采用钻孔。

键槽的加工精度等级为，表面粗糙度为，采用粗铣半精铣精铣。

各表面加工方法外圆粗车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车外圆粗车半精车精车内圆粗铣内圆车孔铰孔内圆车孔孔钻孔铰孔左端面粗车右端面粗车键槽粗铣半精铣精铣拟定工艺路线锻造毛坯毛坯热处理退火消除内应力普车粗车各外圆和左端面普车粗半精车右端面外圆热处理调质数控车精车圆柱面，精车右端面数控车精车左端各外圆数控车钻的孔，车的留铰的余量数控车铰孔数控铣钻孔铰孔数控铣铣键槽钳钻的孔去毛刺检验该零件在车加工时，使用三爪卡盘装夹，采用夹顶方式。

加工方法的选择加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用道工序来满足要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可以分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。

粗加工阶段其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工外圆柱表面。

半精加工阶段其任务是使主要表面达到定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如外圆柱面，孔等。

精加工阶段其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成些次要表面的加工。

如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面外圆柱面为基准来加工，因为左端面和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，方面提高金属切削效率，另方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

先面后孔对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。

工序划分的确定工序集中与工序分散工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。

工序分撒是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，工序分散可使每个工序使用的设备刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散。

辅助工序的安排辅助工序般包括去毛刺倒棱角清洗除锈退磁检验等。

六工艺装备的选择机床的选择普通车床床身上最大回转直径，床鞍上最大回转直径，最大工件长度主轴通孔直径，主轴头型式卡口型其余凸轮锁紧型，主轴转速范围级，主轴电机功率套筒通用量具。

读数值测量范围游标卡尺，读数值测量范围游标卡尺。

读数值测量范围的内径千分尺，读数值测量范围的外径千分尺，读数值测量范围的内径百分表