TOP23【毕业设计】面巾纸塑料盒注塑模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

根据经验选，符合上面公式要求。

脱模方案以及机构的确定脱模机构的典型结构主要是由推出部件推出导向部件和复位部件等组成。

下面是设计原则保证塑件脱模后不变形，需正确分析塑件对模具的包紧力和黏附力的大小和位置，选择合适的推出方式和推出位置，使脱模力合理分布。

保证塑件良好的外观，在选择推出位置时，应尽量选择在塑件内部或对塑件外观影响较小的部位。

结构合理，制造方便，运动准确可靠灵活。

且具有足够的强度和刚度。

脱模形式的确定本设计采用推件板脱模机构。

这种机构是在分型面处沿塑件端面将其推出，脱模力的作用面积大且均匀，推出平稳，塑件不易变形，表面无推出痕，不需设复位装置。

其模具的定板上。

定位圈也是标准件，外径为，内径。

具体固定形式如下图所示图分流道因采用直接浇口设计，故无分流道。

浇口的设计因采用直接浇口式设计，主流道即浇口，具体见主流道衬套。

成型零部件的浇口套和无托浇口套两种，下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。

浇口套的规格有等几种。

由于注射机的喷嘴半径为，所以浇口套的为。

图主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

浇口套都是标准件，只需去买就行了。

常用浇口套分为有托定成型时浇点在筒底中心，采用直接浇口的形式。

主流道的尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。

主流道小端尺寸为。

主流道衬套的尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴影面积应尽量小，容积也应尽量少这样既能减少塑料耗量，又能减小所需锁模力。

浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。

浇注系统形式综合上述因素并考虑到制品的形状，决重影响的外表面上，而应设在隐蔽处。

防止塑料制品变形由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起制品变形，设计时应采取必要措施以减少或消除制品变形。

浇注系统在分型面上的投量设计浇注系统时要结合制品大小结构形状壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式浇口数量和位置。

做到去除修整浇口方便，无损制品的美观和使用。

例如电视机录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严，或使熔接痕不明显。

对于大型塑料制品可采用多浇口进料，从而缩短流程。

避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌件变形和位移。

修整方便，保证制品外观质保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必须的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量提高熔接痕强度响成型过程和制品质量。

不能顺利排气会使注射成型过程充型不满或产生明显的熔接痕等缺陷。

因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出。

流程要短在，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑料制品的质量。

排气良好排气的顺利与否直接影浇口的设计浇注系统设计的基本原则设计注射模的过程中，浇注系统的设计是个重要的环节。

设计的正确性直接影响成型过程和制品质量。

设计时应遵循以下基本原则适应塑料的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性必须考虑到把脱模阻力大的侧做在动模上。

图凹模凸模孔芯推板瓣合块凸凹模凸凹模结合制品的实际情况来考虑，决定采取以下配合形式其中为凹模，为型芯，为推板。

图浇注系统形式和为形成上下两端有凸缘的中空体的般形式，凸缘由左右分开的瓣合块成型。

图为形成有双向凸凹的塑件的般形式，双向凸凹由顶模和动模同时形成。

型腔构成的要点是使塑件开模后留在动模侧。

因此，图的结构，图所示。

图为形成壳体的般形式，定模为凹模动模为型芯。

图为形成有侧孔或侧陷槽的壳体的般形式。

除凸凹模外，还有从侧面抽拔的孔芯。

图为形成中腰上有凸缘的壳体的般形式，凸缘在推板上形成。

图求。

满足塑件的外观质量要求。

便于模具加工制造。

对成型面积的影响。

对排气效果的影响。

对侧向抽芯的影响。

综上所述来考虑，决定将分型面定在图中尺寸处。

型腔的配置方案的确定型腔形式基本有五种，如下择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。

保证塑件的精度要求择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。

保证塑件的精度要求。

满足塑件的外观质量要求。

便于模具加工制造。

对成型面积的影响。

对排气效果的影响。

对侧向抽芯的影响。

综上所述来考虑，决定将分型面定在图中尺寸处。

型腔的配置方案的确定型腔形式基本有五种，如下图所示。

图为形成壳体的般形式，定模为凹模动模为型芯。

图为形成有侧孔或侧陷槽的壳体的般形式。

除凸凹模外，还有从侧面抽拔的孔芯。

图为形成中腰上有凸缘的壳体的般形式，凸缘在推板上形成。

图为形成上下两端有凸缘的中空体的般形式，凸缘由左右分开的瓣合块成型。

图为形成有双向凸凹的塑件的般形式，双向凸凹由顶模和动模同时形成。

型腔构成的要点是使塑件开模后留在动模侧。

因此，图的结构，必须考虑到把脱模阻力大的侧做在动模上。

图凹模凸模孔芯推板瓣合块凸凹模凸凹模结合制品的实际情况来考虑，决定采取以下配合形式其中为凹模，为型芯，为推板。

图浇注系统形式和浇口的设计浇注系统设计的基本原则设计注射模的过程中，浇注系统的设计是个重要的环节。

设计的正确性直接影响成型过程和制品质量。

设计时应遵循以下基本原则适应塑料的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑料制品的质量。

排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和制品质量。

不能顺利排气会使注射成型过程充型不满或产生明显的熔接痕等缺陷。

因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出。

流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必须的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量提高熔接痕强度，或使熔接痕不明显。

对于大型塑料制品可采用多浇口进料，从而缩短流程。

避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌件变形和位移。

修整方便，保证制品外观质量设计浇注系统时要结合制品大小结构形状壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式浇口数量和位置。

做到去除修整浇口方便，无损制品的美观和使用。

例如电视机录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严重影响的外表面上，而应设在隐蔽处。

防止塑料制品变形由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起制品变形，设计时应采取必要措施以减少或消除制品变形。

浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少这样既能减少塑料耗量，又能减小所需锁模力。

浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。

浇注系统形式综合上述因素并考虑到制品的形状，决定成型时浇点在筒底中心，采用直接浇口的形式。

主流道的尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。

主流道小端尺寸为。

主流道衬套的尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

浇口套都是标准件，只需去买就行了。

常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种，下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。

浇口套的规格有等几种。

由于注射机的喷嘴半径为，所以浇口套的为。

图主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的定板上。

定位圈也是标准件，外径为，内径。

具体固定形式如下图所示图分流道因采用直接浇口设计，故无分流道。

浇口的设计因采用直接浇口式设计，主流道即浇口，具体见主流道衬套。

成型零部件的设计塑料制品在成型过程中影响其尺寸精度的主要因素有三方面型腔型芯等成型零件在制造时的尺寸精度。

塑料收缩率波动值对于工艺条件，般讲，注射压力提高，收缩率减小温度升高，收缩率增加保压时间延长，收缩率也减小脱模速度加快，收缩率增大。

制品结构对收缩率的影响有有嵌件比没有嵌件薄壁比厚壁形状复杂比形状简单的，其收缩率都有定程度的减小，而直径方向尺寸的收缩率比厚度方向尺寸要大。

当然塑料本身由于牌号不，批号厂家不同，