TOP20【毕业设计】面筋机系统整体毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

凸轮机构般由凸轮从动件和机架三个构件组成。

本设计中所用的凸轮为盘形凸轮，从动件选用平底从动件。

活塞推杆和切料推杆分别装在活塞和切料板上方，活塞凸轮和切断凸轮通过轴连接到电机上。

凸轮与从动件维持高副接触锁合的方法为利用弹簧力使其保持良好的接触。

因为活塞及压料板的运动速度较小，所以选用等速的运动规律。

具体的凸轮设计的结构参数见表表凸轮设计参数凸轮机构的基本参数活塞凸轮压料板凸轮基圆半径从动件行程推程运动角远休止角回程运动角近休止角因凸轮的工作轮廓已经确定，所以凸轮的结构设计主要是确定曲线轮廓的轴向厚度和凸轮与传径根据给定的条件选定，并根据公式得螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计又根据公式得滑方式小链轮，实心式结构，工作如图所示。

大链轮，实心式结构，工作如图所示。

第二对链轮的设计与第对链轮，只是根据轴的直径选取不同的，具体的结构尺寸见图纸。

链轮校核链的静强度号，确定链条节距根据选单排型滚子链，单排型滚子链，验算链速合适计算理论中心距待定计算对轴的压力结构设计及润定功率工况系数齿数系数链长系数排数系数计算额定功率查表得查表得查表得查表得单排单排选取链条型实际传动比时，推荐，取初取中心距以结构定尺寸。

确定链节数待定待定螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计续表计算额减速机的传动比为，所以链轮的传动比。

已知具体设计尺寸见表表链轮具体设计尺寸表设计项目设计依据及内容设计结果选择链轮齿数小链轮齿数大链轮齿数我们考虑使用第二种凹凸对中的凸缘联轴器。

链轮设计及校核面筋机的传动主要依靠链轮，本设计中的链轮有两对，两对链论的转速致，其具体的结构设计如下具体说明。

链轮的设计第对链轮的具体设计总传动比为它的结构简单，工作可靠，传递转矩大，装拆方便，可以联接不同直径的两轴，也可以联接圆锥形轴伸。

凸缘联轴器有三种不同的对中方式。

有利用绞制孔螺栓对中的，有利用凹凸对中，还有种用对部分环对中的。

在这里有保护作用。

磁粉离合器主要用于接合频率高，要求接合平稳，需要调节起动时间，或过载时能起安全保护作用及要求自动调节转矩，转速和保持恒转矩的转动系统。

联轴器选择凸缘联轴器是应用最广泛的种固定式刚性联轴器与转速无关，可在主从动轴转速同步或有转速差下工作。

接合平稳，动作迅速，响应快，控制功率小约为输出功率的，而且传递转矩大。

从动部分转动惯量小，结构简单，重量轻，噪音低。

具有恒转矩特性，过载时动轴传至从动轴，但如将线圈电磁通电，就由于磁力的作用而吸引磁粉产生硬化现象，在连继滑动之间会把转矩传达。

磁粉离合器的特点本科生毕业设计转矩随激磁电流成线性变化，转矩控制范围广，控制精度高，输出转矩粉离合器的以下诸多优点，在设计时选用的是磁粉离合器。

磁粉离合器是由传动单元输入轴和从动单元输出轴合并而成。

在两组单元之间的空间，填有粒状的磁粉休积大约微米。

当磁性线圈不导电时，转矩不会从传适用条件蜗轮滑动速度不大于高速轴运转速度不大于工作的环境温度为。

电磁离合器选择由于实验生产时，面料不能直导出，必须要用离合器，所以要选择离合器。

鉴于磁所以选用减速器的型号为的蜗轮蜗杆双输出轴减速器，其传动比为。

型圆柱蜗杆减速器为级传动的阿基米德型圆柱减速器，具有结构紧凑，安装方便，工作平稳可靠，无噪音，能做正反运转，并有自锁作用等特点。

额定转矩额定电流噪声净重电动机的满载时转速为。

根据电动机的满载时转速以及输出轴的转速来确定总的传动比为为全封闭自扇冷式，能防止灰尘铁屑等杂物侵入电动机内部。

冷却方式为。

面筋机选用型号，根据装配的需要选用立式电机，其主要参数为额定功率转速电流效率功率因数步的改进。

此电动机是进出料装置以及坯片切断装置中的电动机。

系列封闭式三相异步电动机主要性能及结构特点效率高，耗电少，性能好，噪音低，震动小，重量轻，运行可靠，维修方便。

为级绝缘。

结构纯手工操作，生产处于个轻微耗能的状况。

设计中将考虑电动机长时间连续运转，常温下工作。

因无同类设计产品的比较，在此功率的确定仅依靠面筋厂的电动机使用功率。

如若在以后生产实践中有更为可靠的功率将作进步纯手工操作，生产处于个轻微耗能的状况。

设计中将考虑电动机长时间连续运转，常温下工作。

因无同类设计产品的比较，在此功率的确定仅依靠面筋厂的电动机使用功率。

如若在以后生产实践中有更为可靠的功率将作进步的改进。

此电动机是进出料装置以及坯片切断装置中的电动机。

系列封闭式三相异步电动机主要性能及结构特点效率高，耗电少，性能好，噪音低，震动小，重量轻，运行可靠，维修方便。

为级绝缘。

结构为全封闭自扇冷式，能防止灰尘铁屑等杂物侵入电动机内部。

冷却方式为。

面筋机选用型号，根据装配的需要选用立式电机，其主要参数为额定功率转速电流效率功率因数额定转矩额定电流噪声净重电动机的满载时转速为。

根据电动机的满载时转速以及输出轴的转速来确定总的传动比为所以选用减速器的型号为的蜗轮蜗杆双输出轴减速器，其传动比为。

型圆柱蜗杆减速器为级传动的阿基米德型圆柱减速器，具有结构紧凑，安装方便，工作平稳可靠，无噪音，能做正反运转，并有自锁作用等特点。

适用条件蜗轮滑动速度不大于高速轴运转速度不大于工作的环境温度为。

电磁离合器选择由于实验生产时，面料不能直导出，必须要用离合器，所以要选择离合器。

鉴于磁粉离合器的以下诸多优点，在设计时选用的是磁粉离合器。

磁粉离合器是由传动单元输入轴和从动单元输出轴合并而成。

在两组单元之间的空间，填有粒状的磁粉休积大约微米。

当磁性线圈不导电时，转矩不会从传动轴传至从动轴，但如将线圈电磁通电，就由于磁力的作用而吸引磁粉产生硬化现象，在连继滑动之间会把转矩传达。

磁粉离合器的特点本科生毕业设计转矩随激磁电流成线性变化，转矩控制范围广，控制精度高，输出转矩与转速无关，可在主从动轴转速同步或有转速差下工作。

接合平稳，动作迅速，响应快，控制功率小约为输出功率的，而且传递转矩大。

从动部分转动惯量小，结构简单，重量轻，噪音低。

具有恒转矩特性，过载时有保护作用。

磁粉离合器主要用于接合频率高，要求接合平稳，需要调节起动时间，或过载时能起安全保护作用及要求自动调节转矩，转速和保持恒转矩的转动系统。

联轴器选择凸缘联轴器是应用最广泛的种固定式刚性联轴器，它的结构简单，工作可靠，传递转矩大，装拆方便，可以联接不同直径的两轴，也可以联接圆锥形轴伸。

凸缘联轴器有三种不同的对中方式。

有利用绞制孔螺栓对中的，有利用凹凸对中，还有种用对部分环对中的。

在这里我们考虑使用第二种凹凸对中的凸缘联轴器。

链轮设计及校核面筋机的传动主要依靠链轮，本设计中的链轮有两对，两对链论的转速致，其具体的结构设计如下具体说明。

链轮的设计第对链轮的具体设计总传动比为，减速机的传动比为，所以链轮的传动比。

已知具体设计尺寸见表表链轮具体设计尺寸表设计项目设计依据及内容设计结果选择链轮齿数小链轮齿数大链轮齿数实际传动比时，推荐，取初取中心距以结构定尺寸。

确定链节数待定待定螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计续表计算额定功率工况系数齿数系数链长系数排数系数计算额定功率查表得查表得查表得查表得单排单排选取链条型号，确定链条节距根据选单排型滚子链，单排型滚子链，验算链速合适计算理论中心距待定计算对轴的压力结构设计及润滑方式小链轮，实心式结构，工作如图所示。

大链轮，实心式结构，工作如图所示。

第二对链轮的设计与第对链轮，只是根据轴的直径选取不同的，具体的结构尺寸见图纸。

链轮校核链的静强度校核公式为式中链的抗拉载荷工况系数有效圆周力，离心力引起的拉力，悬垂拉力，为系数，取决于两链轮中心连线对水平线的倾角查表得省略，所以经过计算的，符合设计要求。

本科生毕业设计表滚子链的主要尺寸和极限拉伸载荷链号链节距滚子直径销轴直径内链节内宽内链节外宽内链板高度排距单排每米质量单排链极限拉伸载荷凸轮设计凸轮是个具有曲线或凹槽的构件，它运动时，通过高副接触可以使从动件获得连续或不连续的任意预期的往复运动。

凸轮机构的优点是只需要设计适当的凸轮轮廓，便可以使从动件得到任意的预期运动，而且结构简单紧凑设计方便，因此在自动机床轻工机械纺织机械印刷机械食品机械包装机械和机电体化产品中得到广泛的应用。

凸轮机构般由凸轮从动件和机架三个构件组成。

本设计中所用的凸轮为盘形凸轮，从动件选用平底从动件。

活塞推杆和切料推杆分别装在活塞和切料板上方，活塞凸轮和切断凸轮通过轴连接到电机上。

凸轮与从动件维持高副接触锁合的方法为利用弹簧力使其保持良好的接触。

因为活塞及压料板的运动速度较小，所以选用等速的运动规律。

具体的凸轮设计的结构参数见表表凸轮设计参数凸轮机构的基本参数活塞凸轮压料板凸轮基圆半径从动件行程推程运动角远休止角回程运动角近休止角因凸轮的工作轮廓已经确定，所以凸轮的结构设计主要是确定曲线轮廓的轴向厚度和凸轮与传径根据给定的条件选定，并根据公式得螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计又根据公式得与估计的弹簧丝直径相似，故取标准值于是符合题意要求。

计算弹簧的有效工作圈数查表得，并由公式可得弹簧的工作圈数为取弹簧工作圈数为。

取弹簧工作圈数为。

本科生毕业设计验算载荷与变形计算最小载荷与最大载荷作用下的变形量，实际弹簧的工作行程螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计计算极限载荷与之对应的变形量计算弹簧的其余几何尺寸弹簧节距