11【毕业设计】鼠标盖设计文档

注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率不到，与国外的相比，差距较大。

在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统，如美国的美国公司的道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率不到，与国外的相比，差距较大。

在制造技术方面，津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流前缩短，但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天生产厚度仅为的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以多腔和齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。

还能大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

如天津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造的低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量效益和新产品的开发能力。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。

我国塑料模具工业和技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量个国家制造业水平高速发展使之对模具的需求量极大。

到年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为，塑料管的普及率将达到，这些都会大大增加对模具的需求量。

其它发展较快的行业，如电子通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都目前的生产能力仅为多万吨，因此发展空间十分广阔。

家用电器，如彩电冰箱洗衣机空调等，在国内的市场很大。

目前，我国的彩电的年产量己超过万台，电冰箱洗衣机和空调的年产量均超过了万台。

家用电器行业的飞长寿命模具需求的增长将远超过每年的增幅。

汽车摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的半左右。

年，国内汽车年产量为万辆，保有量为万辆，预计到年汽车年产量将达万辆。

仅汽车行业就将需要各种塑料件万吨，而速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。

在我国，随着国民经济的高速发展，模具工业的发展也十分迅速。

年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为亿元，今后几年仍将以每年以上的速度增长。

对于大型精密复杂产的主要优点是制造简便材料利用高生产率高产品的尺寸规格致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。

塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。

随着塑料工业的飞济所有部门，尤其在国防和尖端科学技术领域中占有越来越重要的地位。

目前，世界的塑料产量已超过有色金属产量的总和。

塑料模具就是利用特定形状去成型具有定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。

用塑料模具生和精度等得到很大的提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的微型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经备照相机汽车仪器仪表机械制造交通电信轻工建筑业产品日用品以及家用电器行业中的电视机收录机洗衣机电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。

近几年来由于工程塑料制件的强度和备照相机汽车仪器仪表机械制造交通电信轻工建筑业产品日用品以及家用电器行业中的电视机收录机洗衣机电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。

近几年来由于工程塑料制件的强度和精度等得到很大的提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的微型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所有部门，尤其在国防和尖端科学技术领域中占有越来越重要的地位。

目前，世界的塑料产量已超过有色金属产量的总和。

塑料模具就是利用特定形状去成型具有定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。

用塑料模具生产的主要优点是制造简便材料利用高生产率高产品的尺寸规格致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。

塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。

随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。

在我国，随着国民经济的高速发展，模具工业的发展也十分迅速。

年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为亿元，今后几年仍将以每年以上的速度增长。

对于大型精密复杂长寿命模具需求的增长将远超过每年的增幅。

汽车摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的半左右。

年，国内汽车年产量为万辆，保有量为万辆，预计到年汽车年产量将达万辆。

仅汽车行业就将需要各种塑料件万吨，而目前的生产能力仅为多万吨，因此发展空间十分广阔。

家用电器，如彩电冰箱洗衣机空调等，在国内的市场很大。

目前，我国的彩电的年产量己超过万台，电冰箱洗衣机和空调的年产量均超过了万台。

家用电器行业的飞速发展使之对模具的需求量极大。

到年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为，塑料管的普及率将达到，这些都会大大增加对模具的需求量。

其它发展较快的行业，如电子通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。

我国塑料模具工业和技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量效益和新产品的开发能力。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

如天津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造的多腔和齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。

还能生产厚度仅为的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率不到，与国外的相比，差距较大。

在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统，如美国的美国公司的美国公司的英国公司的日本公司的以色列公司的美国公司的及澳大利亚公司的塑模分析软件等等。

这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。

近年来，我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的系统华中科技大学开发的注塑模系统及软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格较低等特点为进步普及模具技术创造了良好条件。

近年来，国内己较广泛地采用些新的塑料模具钢，如，等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。

塑料模标准模架标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了些国产的商品化的热流道系统元件。

但目前我国模具标准化程度和商品化程度般在以下，和国外先进工业国家已达到相比，仍有促使电器产品的外形不断的改进，外形零件的生产技术也不断得到新的发展，使电器产品外壳零件成形技术在成形领域中占有越来越重要的地位。

目前，电器产品的外形设计及加工技术日益受到了国内外的高度重视，德国美国日本等发达国家在这方面的研