TOP20【毕业设计】水桶注塑模设计设计说明书论文.doc文档免费在线阅读

般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

分型面的设计分型面的选择应使塑件在开模后留在有脱模机构的部分，般应留在动模部位，以便于脱模。

设计分型面时，尽量要避开斜面及曲面以便于加工，并尽量避免侧向抽芯和侧向分型。

如塑件有侧凹及侧孔必须采用侧向及侧向抽芯时，应使侧抽芯动方向上的收缩率不同而致。

防止将型芯或嵌件挤歪变形对于有细长型芯的圆筒形塑件，或有嵌件的塑件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致塑件壁厚薄不均，或塑件脱模损坏。

根据本塑件的特征，塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大，强度差，般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。

考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流避免产生缩孔或表面凹陷。

有利于型腔排气在浇口位置确定以后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面推杆间隙等模内的活动部分排气。

考虑塑件使用时的载荷状况通常浇口位置不能设置在认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则避免制件上产生喷射等缺陷浇口应开设在塑件截面最厚处，当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在塑件截面的最厚处，以利于熔体流动排气和补料，进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要，定模固定板尺寸以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的。

该塑件外形简单，尺寸较大，故采用模腔的形式。

浇口位置选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需号螺杆柱塞直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度最大最小模板行程喷嘴孔直径球半径定位孔直径注射时间动定的，并且从塑件的尺寸精度考虑，由于该制品精度等级所以型腔数控制在腔，并且零件是水桶，体积大，大批量生产，从注塑经济效益出发来确定。

热塑性塑料注射机型号具体参数如下表表注塑机参数型出时很可能使塑件产生裂纹或变形。

脱模时型芯外可能形成真空，增大脱模力。

由于模具尺寸较大，设计时动定模以导柱定位，以确保型芯型腔的同轴度。

型腔数的确定型腔的数量是由给定的注塑机型号来确率高。

这点对于薄壁桶体尤为重要。

该模具仅型腔型芯装配后尺寸约为，属于大型模具，因此必须有良好的冷却系统，以保证塑件不变形，提高生产率。

型芯表面积，根据公式计算，初始包紧力约为吨，顶度为，壁厚为。

对于这种大型薄壁塑件模具，设计之前对塑件图纸进行分析，认为在生产过程中可能会产生下列问题由于腔深型芯长，可能会因型腔型芯不同心而造成塑件壁厚薄不均，从而造成成型困难，废品，可满足上述要求定位零件的材料选择包括定位圈和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位圈选用，并表面淬火使硬度达到螺钉选用钢。

塑件的结构分析该塑件口径为，高脱模斜度取，二〇〇六年六月九日星期五收缩率，取。

模体零件的材料选择包括各种动定模板型腔型芯等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用钢，经淬火处理后表面硬度达到的韧性，本设计中的导向零件选用，经过渗碳淬火后表面硬度应达到浇注系统零件的材料选择本设计中的浇注系统零件选用，经过渗碳淬火后表面硬度应达到塑件材料，密度取，下导向零件的材料选择包括导套和导柱，由于在开合模时有相对运动，成型过程中要承受定的压力，或偏载负荷，如导柱导套与斜导柱等部件，根据软硬的原则，保证硬度。

因此要求表面耐磨性好，心部具有定首先要求具有定的硬度和耐磨性，其次是有定的强度和韧性，再次是易于加工。

因此，应根据模具的结构性能要求和使用条件模具的制造方法，合理地选用模具材料。

根据文献中的，模具中各个零件的材料选择如高度为，壁厚为塑件材料性能分析塑料模具结构比较复杂，组成套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位作用不同，对材料的性能要求也不同。

总的说来，用于制作塑料模具的材料，在质量上首高度为，壁厚为塑件材料性能分析塑料模具结构比较复杂，组成套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位作用不同，对材料的性能要求也不同。

总的说来，用于制作塑料模具的材料，在质量上首先要求具有定的硬度和耐磨性，其次是有定的强度和韧性，再次是易于加工。

因此，应根据模具的结构性能要求和使用条件模具的制造方法，合理地选用模具材料。

根据文献中的，模具中各个零件的材料选择如下导向零件的材料选择包括导套和导柱，由于在开合模时有相对运动，成型过程中要承受定的压力，或偏载负荷，如导柱导套与斜导柱等部件，根据软硬的原则，保证硬度。

因此要求表面耐磨性好，心部具有定的韧性，本设计中的导向零件选用，经过渗碳淬火后表面硬度应达到浇注系统零件的材料选择本设计中的浇注系统零件选用，经过渗碳淬火后表面硬度应达到塑件材料，密度取，脱模斜度取，二〇〇六年六月九日星期五收缩率，取。

模体零件的材料选择包括各种动定模板型腔型芯等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用钢，经淬火处理后表面硬度达到，可满足上述要求定位零件的材料选择包括定位圈和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位圈选用，并表面淬火使硬度达到螺钉选用钢。

塑件的结构分析该塑件口径为，高度为，壁厚为。

对于这种大型薄壁塑件模具，设计之前对塑件图纸进行分析，认为在生产过程中可能会产生下列问题由于腔深型芯长，可能会因型腔型芯不同心而造成塑件壁厚薄不均，从而造成成型困难，废品率高。

这点对于薄壁桶体尤为重要。

该模具仅型腔型芯装配后尺寸约为，属于大型模具，因此必须有良好的冷却系统，以保证塑件不变形，提高生产率。

型芯表面积，根据公式计算，初始包紧力约为吨，顶出时很可能使塑件产生裂纹或变形。

脱模时型芯外可能形成真空，增大脱模力。

由于模具尺寸较大，设计时动定模以导柱定位，以确保型芯型腔的同轴度。

型腔数的确定型腔的数量是由给定的注塑机型号来确定的，并且从塑件的尺寸精度考虑，由于该制品精度等级所以型腔数控制在腔，并且零件是水桶，体积大，大批量生产，从注塑经济效益出发来确定。

热塑性塑料注射机型号具体参数如下表表注塑机参数型号螺杆柱塞直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度最大最小模板行程喷嘴孔直径球半径定位孔直径注射时间动，定模固定板尺寸以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的。

该塑件外形简单，尺寸较大，故采用模腔的形式。

浇口位置选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则避免制件上产生喷射等缺陷浇口应开设在塑件截面最厚处，当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在塑件截面的最厚处，以利于熔体流动排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。

有利于型腔排气在浇口位置确定以后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面推杆间隙等模内的活动部分排气。

考虑塑件使用时的载荷状况通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大，强度差，般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。

考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同而致。

防止将型芯或嵌件挤歪变形对于有细长型芯的圆筒形塑件，或有嵌件的塑件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致塑件壁厚薄不均，或塑件脱模损坏。

根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，确定浇口位置选在塑件的底部。

浇口结构形式的选择浇口结构形式很多，常用的主要有直接浇口点浇口侧浇口三种。

直接浇口直接浇口是主流道浇口套直接成形的浇口，它不经过分流道支流道，因此流程短，注射压力损失少，任何材料都能容易成型，易用于模单腔的大而深得制品。

侧浇口侧浇口的浇口可随意选择进料位置，浇口的宽度及深度在试模后可加深加宽便于修正，但流程长，易产生气泡，影响塑件质量。

点浇口点浇口般设在型腔底部，排气通畅，成型良好，塑件无不良痕迹。

该塑件结构简单模单腔口径大高度深，确定浇口采用直接浇口。

二〇〇六年六月九日星期五浇口尺寸的确定浇口的截面积般为分流道截面积的，截面形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形。

在设计浇口时，应取较小值，以便在试模时加以逐步修正。

根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，确定采用直接浇口。

表直浇口主流道参考尺寸浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均匀的充填和成型。

般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

分型面的设计分型面的选择应使塑件在开模后留在有脱模机构的部分，般应留在动模部位，以便