TOP30【定稿】2012年超高压水切割行业研究报告_行业分析报告模版.doc文档免费在线阅读

在汽车工业保持持续稳定发展态势的背景下，汽车内饰件加工的需求将持续增长。

复合材料加工行业由于复合材料具有重量轻强度高加工成型方便弹性优良耐化学腐蚀等特点，已逐步取代木材及金属合金，广泛应用于航空航天军工汽车电子电气建筑健身器材等领域，在近几年更是得到了飞速发展。

复合材料工业的发展速度远远高于世界经济的增长速度，年全球复合材料的产量约万吨，其中北美欧洲和亚洲是三个最大的生产和应用地区。

从发展趋势来看，全球复合材料行业的重心正在从欧美发达国家转向亚洲，亚洲复合材料产量高速增长是行业发展最明显的趋势之，产量到年有望达到，万吨。

预计亚洲在全球复合材料市场所占比重将从世纪初的提升至年的。

第十八届全国玻璃钢复合材料学会年会主题报告之中国复合材料行业十二五发展初探广告标识制作行业伴随着商业经济的发展，户外广告业切割加工是现代工业生产的重要工序之，工业生产中零件的几何形状和尺寸，绝大多数是通过切割工艺来实现的。

近年来，切割技术的开发和应用取得了长足的发展，切割技术也从传统的机械切割火焰切割发展到包括等离子油气输送管道水下泥浆火灾救援地震救援等场合，激光火焰电脉冲等离子等热切割方式明显不能胜任，而水切割则可以做到安全切割。

超高压水切割与其他切割技术的对比及其比较优势各种金属和非金属材料的切割不会产生火花和有毒气体，可以有效地避免火灾的发生同时，由于水的冷却作用，工件温度较低，对于严禁明火作业以及易燃易爆材料的加工，如核原料废弹药海洋石油钻井地下煤矿油田大型油气储罐区以及件所产生的边角料通常是整片形式而非碎屑，可以再次利用，采用计算机自动编程和自动排版套料，提高材料利用率可达，能有效的降低材料损耗，提高经济效益。

适合特殊环境切割。

与热切割技术相比，超高压水少加工时间并降低制造成本由于加工工具为高速高压水流，因此与传统刀具切割相比，既减少了刀具准备刃磨等时间，同时切割质量好而稳定，工艺致性好效率高，易于控制产品切割质量。

除此之外，因为水切割加工工用，能够减少粉尘对于环境的污染，也不会损害人体健康操作环境整洁，符合环保要求，提高了操作的安全性。

加工成本低。

与传统的冲剪车铣加工方式相比，采用水切割自动化加工，至少可节省道工序，从而减实现自动化控制，操作方便，所有操作均可使用软件控制，降低工人劳动强度。

具有绿色制造工艺特点。

超高压水切割因其工作介质是水，在切割加工过程中无尘埃无污染噪音低无废气排放，有降温灭尘润滑等作曲线和空间轮廓，切入点和终结点可选在工件表面的任意点，可作全方位的切割，无切割方向的限制，能切割出任何复杂的图形，完成包括各种形状角度或斜度各种异形加工。

另外，水切割机切割头体积小移动方便，便于性与脆性材料复合材料等切割加工可以切割以内的钢板或坚硬的大理石花岗岩等，对于其它方法难以切割的材料如钛合金及各种复合材料更是非常理想的加工手段。

高度柔性化自动化。

水切割机可切割任意平面塑料等加砂切割是在喷嘴处加入细砂，形成水砂混合射流，从而增加射流质量，提高射流的动能，实现对硬质材料的切割。

实践证明，超高压水切割机可用于各种软基与硬质材料导电与非导电材料金属与非金属材料塑料的广泛适应性。

水切割是迄今为止适用性最强的切割加工工艺方法。

超高压水切割机几乎可以切割任何材料，因此被誉为万能水切割机。

水切割可以分为纯水切割和加砂切割两大类，纯水切割主要用于些软基材料如泡沫滑平整，无裂缝无浮渣水刀在工件上所产生的横向及纵向的作用力极小，对材料不产生直接的表面压力，几乎不存在机械应力与应变，无工件变形，切割精度较高，可次直接切割成形，不需或易于二次加工。

切割材结构变化或变质，这对加工热敏感材料如钛合金尤为有利切缝窄，提高材料利用率，般而言，纯水切割其切缝为，加砂切割其切缝在之间切面质量好，无飞边，仅在对韧性材料切割时会残留细小毛刺，切面光显著。

具体而言，水切割主要具有以下优点冷态切割品质优异加工质量高。

水切割是种先进的冷态切割工艺，加工时几乎不产生热量，对工件材料无热影响，因而工件不会产生热影响区和热变形，不会造成材料的组织割方式相比的最大特点是通过非热源的高能量射流来加工，切割中无热过程，对所有材料的切面均不产生热效应，可以切割几乎所有的金属和非金属材料，特别是对各种热切割方法难以或不能加工的材料，水切割的技术优势更为线的切割高压水开关的作用是控制切割头喷射的高压水快速开启关断控砂阀的作用是根据切割过程的需要，在瞬间开启和关断磨料的供给。

超高压水切割技术的优点超高压水切割作为种新兴的冷态切割工艺，与其他切阀高压水开关和切割头等组成。

切割头的作用是通过小孔喷嘴释放高压水，实现压力能向动能的转变，从而形成高速水射流束进行切割在数控系统的控制下，切割刀头按照指定程序运动，从而对工作台上的工件进行任意曲线阀高压水开关和切割头等组成。

切割头的作用是通过小孔喷嘴释放高压水，实现压力能向动能的转变，从而形成高速水射流束进行切割在数控系统的控制下，切割刀头按照指定程序运动，从而对工作台上的工件进行任意曲线的切割高压水开关的作用是控制切割头喷射的高压水快速开启关断控砂阀的作用是根据切割过程的需要，在瞬间开启和关断磨料的供给。

超高压水切割技术的优点超高压水切割作为种新兴的冷态切割工艺，与其他切割方式相比的最大特点是通过非热源的高能量射流来加工，切割中无热过程，对所有材料的切面均不产生热效应，可以切割几乎所有的金属和非金属材料，特别是对各种热切割方法难以或不能加工的材料，水切割的技术优势更为显著。

具体而言，水切割主要具有以下优点冷态切割品质优异加工质量高。

水切割是种先进的冷态切割工艺，加工时几乎不产生热量，对工件材料无热影响，因而工件不会产生热影响区和热变形，不会造成材料的组织结构变化或变质，这对加工热敏感材料如钛合金尤为有利切缝窄，提高材料利用率，般而言，纯水切割其切缝为，加砂切割其切缝在之间切面质量好，无飞边，仅在对韧性材料切割时会残留细小毛刺，切面光滑平整，无裂缝无浮渣水刀在工件上所产生的横向及纵向的作用力极小，对材料不产生直接的表面压力，几乎不存在机械应力与应变，无工件变形，切割精度较高，可次直接切割成形，不需或易于二次加工。

切割材料的广泛适应性。

水切割是迄今为止适用性最强的切割加工工艺方法。

超高压水切割机几乎可以切割任何材料，因此被誉为万能水切割机。

水切割可以分为纯水切割和加砂切割两大类，纯水切割主要用于些软基材料如泡沫塑料等加砂切割是在喷嘴处加入细砂，形成水砂混合射流，从而增加射流质量，提高射流的动能，实现对硬质材料的切割。

实践证明，超高压水切割机可用于各种软基与硬质材料导电与非导电材料金属与非金属材料塑性与脆性材料复合材料等切割加工可以切割以内的钢板或坚硬的大理石花岗岩等，对于其它方法难以切割的材料如钛合金及各种复合材料更是非常理想的加工手段。

高度柔性化自动化。

水切割机可切割任意平面曲线和空间轮廓，切入点和终结点可选在工件表面的任意点，可作全方位的切割，无切割方向的限制，能切割出任何复杂的图形，完成包括各种形状角度或斜度各种异形加工。

另外，水切割机切割头体积小移动方便，便于实现自动化控制，操作方便，所有操作均可使用软件控制，降低工人劳动强度。

具有绿色制造工艺特点。

超高压水切割因其工作介质是水，在切割加工过程中无尘埃无污染噪音低无废气排放，有降温灭尘润滑等作用，能够减少粉尘对于环境的污染，也不会损害人体健康操作环境整洁，符合环保要求，提高了操作的安全性。

加工成本低。

与传统的冲剪车铣加工方式相比，采用水切割自动化加工，至少可节省道工序，从而减少加工时间并降低制造成本由于加工工具为高速高压水流，因此与传统刀具切割相比，既减少了刀具准备刃磨等时间，同时切割质量好而稳定，工艺致性好效率高，易于控制产品切割质量。

除此之外，因为水切割加工工件所产生的边角料通常是整片形式而非碎屑，可以再次利用，采用计算机自动编程和自动排版套料，提高材料利用率可达，能有效的降低材料损耗，提高经济效益。

适合特殊环境切割。

与热切割技术相比，超高压水切割不会产生火花和有毒气体，可以有效地避免火灾的发生同时，由于水的冷却作用，工件温度较低，对于严禁明火作业以及易燃易爆材料的加工，如核原料废弹药海洋石油钻井地下煤矿油田大型油气储罐区以及油气输送管道水下泥浆火灾救援地震救援等场合，激光火焰电脉冲等离子等热切割方式明显不能胜任，而水切割则可以做到安全切割。

超高压水切割与其他切割技术的对比及其比较优势各种金属和非金属材料的切割加工是现代工业生产的重要工序之，工业生产中零件的几何形状和尺寸，绝大多数是通过切割工艺来实现的。

近年来，切割技术的开发和应用取得了长足的发展，切割技术也从传统的机械切割火焰切割发展到包括等离子切割激光切割超高压水切割等在内的现代切割技术。

现代工程材料切割的方法，大致都可以归纳为冷切割和热切割两大类。

热切割基本原理是利用高温使材料局部融化分离，最常见的有火焰切割等离子切割激光切割，此外还有电脉冲线切割等。

冷切割是在常温下利用机械方法使材料分离，常见的包括刀具加工和新兴发展起来的超高压水切割。

超高压水切割与常用的切割技术对比情况如下激光切割属于热切割工艺，原理是利用激光的热能束快速熔融进行材料切割。

该工艺切割精度较高切割速度快。

主要适用于些非金属材料，如塑料皮革纺织品家俱电子芯片包装印刷等，以及薄金属材料主要适用于毫米以下，而对于较厚金属以及陶瓷石材玻璃等热敏脆性耐高温材料则很少采用，另外像铜铝等有色金属和复合材料，由于这类材料对光的反射折射以及熔点不同等多种原因也不宜采用激光切割。

相比之下，水切割具有广泛的适用性，几乎不受材质的限