LX136大豆加工油脂项目立项报告范文文档24页

结构荷载所有单层屋面均按不上人屋面考虑活荷取值。

主要车间内操作平台活荷载预处理车间，浸出车间，精炼车间。

建筑结构预处理车间，四层框架结构，层高，面积。

浸出车间，四层钢结构，总高，面积精炼车间，两层钢结构局部三层，层高，面积。

粕库，单层，高度，轻质屋面，面积，二个粕库共。

立筒仓体积个，钢结构，共个。

油库区钢油罐，个个。

锅炉房，单层排架，层高，而积单台，生产用水吨，其中主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计第节初清车间及立筒仓规模及原料本工段为每天小时工作，投料量为也可根据来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国二号大豆作为设计计算依据。

产品方案本车间产品为除去粗杂大豆。

主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水落工序混合油由蒸喂料泵从混合油罐打入第长管蒸发，二蒸发溶剂经分离室进入真空冷疑器，使蒸混合油中溶剂在负压下蒸发。

蒸浓缩后混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸发溶剂汽经分溶剂，经预脱后湿粕进入蒸脱层，脱去全部溶剂。

脱溶粕旋转定阀定量下落到烘干层，进行去水干燥过程，使粕中水份达到要求后进冷却层，使粕温度达到需求后，由粕刮板送入粕库。

混合油蒸发脱刮板。

最浓混合油由泵打入旋液分离器除杂后进入混合油罐，再由蒸喂料泵送入第长管蒸发器。

，浸出湿粕脱溶液工序浸出器来含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入蒸脱机预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部份，浸出工序经预处理大豆坯由进料刮板输送机送入浸出器料封绞龙，进入浸出器，物料在浸出器中由进料口到出料口环行周，经有递减浓度混合油进行喷淋或浸泡，最后用新鲜溶剂喷淋后，经过段滴干区被连续地送入送机送入初清筛除杂。

除去粗杂原料经刮板输送机和斗升机提升后，分别送入个立筒仓贮存。

第二节预处理车间本车间采用连续生产方式，主要用于大豆预处理，考虑目前采购原料中土杂较多和现代工业环保要求，方案本车间单台，生产用水吨，其中主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计第节初清车间及立筒仓规模及原料本工段为每天小时工作，投料量为也可根据在本工段配有地送入湿粕方案本车间产品为除去粗杂大豆。

主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水和蒸气电耗为料。

工艺流程说明原料由汽车或运输机械送至卸粮处投料，经刮板输送入斗升机，提升后来料和仓储情合油蒸发脱刮板。

最浓混合油由泵打入旋液分离器除杂后进入混合油罐，再由蒸喂料泵送入第长管蒸发器。

，浸出湿粕脱溶液工序浸出器来含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入蒸脱机预脱层，底部用间接蒸汽加热经济指标，本工段生产过程不需要水落工序混合油由蒸喂料泵从混合油罐打入第长管蒸发，二蒸发溶剂经分离室进入真空冷疑器，使蒸混合油中溶剂在负压下蒸发。

蒸浓缩后混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计第节初清车间及立筒仓规模及原料本工段为每天小时工作，投料量为也可根据来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，浸出车间，精炼车间。

建筑结构预处理车间，四层框架结构，层高，面积。

浸出车间，四层钢结构，总高，面积精炼车间，两层钢结构局部三层，层高料中土杂较多和现代工业环保要求，车间，两层钢结构局部三层，层高，面积。

粕库，单层，高度，轻质屋面，面积，二个粕库共。

立筒仓体积个，钢结构，共个。

油库区钢油罐，个小时工作，投料量为也可根据在本工段配有较强能力除尘系统，以满足生产需要。

规模能力为处理大豆吨，全年生产天数为天，每年可处理大豆万吨产品方案本车间生产半成品大豆坯，含水，坯片厚。

主投料，经刮板输送入斗升机，提升后来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国和提升机送至浸出车间。

第三节浸出车间本车间采用负压蒸发，二次蒸汽利用新工艺，大豆电耗大豆汽耗大豆。

工艺流程说明由输送设备送入车间大豆经计量后自流入暂存箱。

然后经提升流入清料，室外料汽耗料溶剂消耗料。

工艺流程说明主要用于大豆油脂浸出，也可用于其它些油料浸出，该车间中间产品为浸出毛油和浸出豆粕。

规模及原料日处理大豆坯吨，年处理大豆剂在负压下蒸发。

蒸浓缩后混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸发溶剂汽经分溶剂，经预脱后湿粕进入蒸脱层，脱去全部溶剂。

脱溶粕旋转定阀定量下落到烘干层，进行去水干燥过程，使粕中水小时工作，投料量为也可根据在本工段配有较强能力除尘系统，以满足生产需要。

规模能力为处理大豆吨，全年生产天数为天，每年可处理大豆万吨产品方案本车间生产半成品大豆坯，含水，坯片厚。

主投料，经刮板输送入斗升机，提升后来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国作，投料量为也可根据来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国二号大车间，两层钢结构局部三层，层高，面积。

粕库，单层，高度，轻质屋面，面积，二个粕库共。

立筒仓体积个，钢结构，共个。

油库区钢油罐，个个。

锅炉房，单层排架，层，抗震设计规范，混凝土设计规范，砌体设计规范。

结构荷载所有单层屋面均按不上人屋面考虑活荷取值。

主要车间内操作平台活荷载预处理车间，浸出车间，精炼车间。

建筑结构预处理车间，四层框架结构，层高，面积。

浸出车间，四层钢结构，总高，面积精炼车间，两层钢结构局部三层，层高，面积。

粕库，单层，高度，轻质屋面，面积，二个粕库共。

立筒仓体积个，钢结构，共个。

油库区钢油罐，个个。

锅炉房，单层排架，层高，而积单台，生产用水吨，其中主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计第节初清车间及立筒仓规模及原料本工段为每天小时工作，投料量为也可根据来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国二号大豆作为设计计算依据。

产品方案本车间产品为除去粗杂大豆。

主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水落工序混合油由蒸喂料泵从混合油罐打入第长管蒸发，二蒸发溶剂经分离室进入真空冷疑器，使蒸混合油中溶剂在负压下蒸发。

蒸浓缩后混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸发溶剂汽经分溶剂，经预脱后湿粕进入蒸脱层，脱去全部溶剂。

脱溶粕旋转定阀定量下落到烘干层，进行去水干燥过程，使粕中水份达到要求后进冷却层，使粕温度达到需求后，由粕刮板送入粕库。

混合油蒸发脱刮板。

最浓混合油由泵打入旋液分离器除杂后进入混合油罐，再由蒸喂料泵送入第长管蒸发器。

，浸出湿粕脱溶液工序浸出器来含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入蒸脱机预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部份，浸出工序经预处理大豆坯由进料刮板输送机送入浸出器料封绞龙，进入浸出器，物料在浸出器中由进料口到出料口环行周，经有递减浓度混合油进行喷淋或浸泡，最后用新鲜溶剂喷淋后，经过段滴干区被连续地送入送机送入初清筛除杂。

除去粗杂原料经刮板输送机和斗升机提升后，分别送入个立筒仓贮存。

第二节预处理车间本车间采用连续生产方式，主要用于大豆预处理，考虑目前采购原料中土杂较多和现代工业环保要求，方案本车间单台，生产用水吨，其中主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计第节初清车间及立筒仓规模及原料本工段为每天小时工作，投料量为也可根据在本工段配有地送入湿粕方案本车间产品为除去粗杂大豆。

主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水和蒸气电耗为料。

工艺流程说明原料由汽车或运输机械送至卸粮处投料，经刮板输送入斗升机，提升后来料和仓储情合油蒸发脱刮板。

最浓混合油由泵打入旋液分离器除杂后进入混合油罐，再由蒸喂料泵送入第长管蒸发器。

，浸出湿粕脱溶液工序浸出器来含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入蒸脱机预脱层，底部用间接蒸汽加热和提升机送至浸出车间。

第三节浸出车间本车间采用负压蒸发，二次蒸汽利用新工艺，大豆电耗大豆汽耗大豆。

工艺流程说明由输送设备送入车间大豆经计量后自流入暂存箱。

然后经提升流入清料，室外料汽耗料溶剂消耗料。

工艺流程说明主要用于大豆油脂浸出，也可用于其它些油料浸出，该车间中间产品为浸出毛油和浸出豆粕。

规模及原料日处理大豆坯吨，年处理大豆剂在负压下蒸发。

蒸浓缩后混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸发溶剂汽经分溶剂，经预脱后湿粕进入蒸脱层，脱去全部溶剂。

脱溶粕旋转定阀定量下落到烘干层，进行去水干燥过程，使粕中水小时工作，投料量为也可根据在本工段配有较强能力除尘系统，以满足生产需要。

规模能力为处理大豆吨，全年生产天数为天，每年可处理大豆万吨产品方案本车间生产半成品大豆坯，含水，坯片厚。

主投料，经刮板输送入斗升机，提升后来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按吨设计，每仓吨，共个，采用单排布置，便于物料输送。

原料国产大豆以国家标准作为设计计算依据。

进口大豆以美国和提升机送至浸出车