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数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

对于极细的钢丝如直径为的轮胎钢丝和才能达到废品率在以下，即深冲个罐，平 不到个废品。

呈球形，弥散分布，对钢质量的影响 比集中存在要小些当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着不规则的 和的大型夹杂物。

再如，由于连铸坯皮下有夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷， 导致薄板表面涂层不良。

还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相 应要求。

采用无氧化浇注技术。

经过精炼处理后的钢液氧含量已降到以下在盛 钢桶中间罐结晶器均采用保护浇注中间罐使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝， 避免钢液的二次氧化。

充分发挥中间罐冶金净化器的作用。

采用吹搅拌，改善钢液流动状况，消除 中间罐死区加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液在中间罐停留时间，促进夹杂 物上浮，进步净化钢液。

根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物的形态。

国外生产厂家指出，对于厚度为的薄钢板，在面积内，粒径小于 的夹杂物应少于个 再如，由于连铸坯皮下有夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷， 导致薄板表面涂层不良。

例如从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响 比集中存在要小些当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

部分内容简介坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。

部分内容简介坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。

夹杂物的大小形态 和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响 比集中存在要小些当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着不规则的 和的大型夹杂物。

再如，由于连铸坯皮下有夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷， 导致薄板表面涂层不良。

还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相 应要求。

国外生产厂家指出，对于厚度为的薄钢板，在面积内，粒径小于 的夹杂物应少于个，才能达到废品率在以下，即深冲个罐，平 不到个废品。

可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

对于极细的钢丝如直径为的轮胎钢丝和极薄钢板如厚度为 的镀锡板中，其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知了。

此外，夹杂物的尺 寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。

般板坯和方坯单位长度的表面积 与体积之比在。

随着薄板与薄带技术的发展，可达，若 在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面， 对生产薄板材质量的危害也越大。

所以降低钢中夹杂物就更为重要了。

提高纯净度的措施 提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污 染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。

为此应采取以下措施 无渣出钢。

转炉应挡渣出钢电炉采用偏心炉底出钢，阻止钢渣进入盛钢桶。

根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物的形态。

采用无氧化浇注技术。

经过精炼处理后的钢液氧含量已降到以下在盛 钢桶中间罐结晶器均采用保护浇注中间罐使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝， 避免钢液的二次氧化。

充分发挥中间罐冶金净化器的作用。

采用吹搅拌，改善钢液流动状况，消除 中间罐死区加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液在中间罐停留时间，促进夹杂 物上浮，进步净化钢液。

连铸系统选用耐火度高，融损小，高质量的耐火材料，以减少钢中外来夹杂物。

充分发挥结晶器的钢液净化器和铸坯表面质量控制器的作用。

选用的浸入式水口 应有合理的开口形状和角度，控制注流的运动，促进夹杂物的上浮分离并辅以性能良 好的保护渣，吸收溶解上浮夹杂净化钢液。

另外，还可以向结晶器内喂入包芯合金线，实现结晶器内微合金化，这不仅提高了 合金的吸收率，而且能精确控制钢液成分，调整凝固结构，改善夹杂物形态，有利于钢浅议连铸坯质量控制 的质量。

采用电磁搅拌技术，控制注流的运动。

计算指出，在静止状态下，大于的 渣粒上浮速度约而注流向下流动速度为可见结晶器液相穴 内注流流股冲击区域夹杂物上浮是有困难的有部分夹杂物很可能被凝固的树枝晶所捕 集。

实际上在铸坯表面以下处往往夹杂物含量较高。

安装电磁制动器可以抑 制注流的运动，促进夹杂物上浮，提高钢液的纯净度。

⒉连铸坯的表面质量 连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收 得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的 原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。

表面裂纹 表面裂纹就其出现的方向和部位，可以分为面部纵裂纹与横裂纹角部纵裂纹与 横裂纹星状裂纹等。

纵向裂纹 纵向裂纹在板坯多出现在宽面的中央部位，方坯多发生在棱角处。

表面纵裂纹直 接影响钢材质量。

若铸坯表面存在深度为，长度为的裂纹，轧成板材后 就会形成的分层缺陷。

严重的裂纹深度达以上，将造成漏钢事故或废 品。

其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续 扩展形成明显裂纹。

由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯 壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。

坯壳厚度不均匀还会使小方坯发生 菱变，圆坯表面产生凹陷，这些均是形成纵裂纹的决定因素。

影响坯壳生长不均匀的原因很多，但关键仍然是弯月面初生坯壳生长的均 匀性，为此应采用以下措施 结晶器采用合理的倒锥度。

坯壳表面与器壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生 裂纹和发生拉漏。

选用性能良好的保护渣。

在保护渣的特性中粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘 度保护渣使纵裂纹增加。

浸入式水口的出质量与二冷区的冷却及支撑系统是密切相关的。

中心偏析 钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不 均匀性，中心部位含量明显高于其他部位，这就是中心偏析， 中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在的，从而恶化了钢的力学性能，降低了钢的韧 性和耐蚀性，严重的影响产品质量。

中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。

铸坯浅议连铸坯质量控制 的柱状晶比较发达，凝固过程常有搭桥发生。

方坯的凝固末端液相穴窄尖，搭桥 后钢液补缩受阻，形成小钢锭结构。

因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。

板坯 的凝固末端液相穴宽平，尽管有柱状晶搭桥，钢液仍能进行补充当板坯发生鼓肚 变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。

为减小铸坯 的中心偏析，可采取以下措施 降低钢中易偏析元素的含量。

应采用铁水预处理工艺，或盛钢 桶脱硫，将量降到以下。

控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。

采用电磁搅拌技术，消除柱状晶搭桥，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或 消除中心偏析，改善铸坯质量。

防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧宽板坯的夹辊最好采用 多节辊，避免夹辊变形。

在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残 余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。

在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。

可以防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏 析大为减轻，效果不亚于轻压下技术。

强制冷却区长度与供水量可根据浇注需 要进行调节。

中心疏松 在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。

分散分布于整个断面的 孔隙称为般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松铸坯中心线部位的疏松即中心 疏松。

般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧 制后，完全不能焊合。

如不锈钢其断面压缩比虽达，仍然不能消除中心疏松缺陷 若中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹在方坯上还会产生中心星状裂纹。

中心疏松还影响着铸坯的致密度。

根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度二冷区采用弱冷却制度和电磁搅 拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效措施， 从而提高铸坯质量。

内部裂纹 铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹， 也叫凝固裂纹。

从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲矫直和夹辊的压力作用下， 于凝固前沿薄弱的固液界面上沿次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素的母液流入 缝隙中，因此这种裂纹往往伴有偏析线，也称其为偏析条纹。

在热加工过程中偏 析条纹是不能消除的，在最终产品上必然留下条状缺陷，影响钢的力学性能，尤其是 对横向性能危害最大。

皮下裂纹 般在距铸坯表面以内，与表面相垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。

裂 纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。

主要是由于铸坯表面层温度 反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。

矫直裂纹 带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用，矫直变形率超过了凝 固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。

压下裂纹浅议连铸坯质量控制 压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的种中心裂纹。

当压下力过大时，既使铸坯 完全凝固也有