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模具制造新工艺新技术。

模具制造的节能节材技术，模具热处理表面光整加工和表面处理新技术等。

高性能模具材料的研制系列化及其，与国外的相比，差距较大。

方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率不到为用户提供气辅成型设备及技术。

上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能部分内容简介较大差距。

成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率不到，与国外的相比，差距较大。

冲压模具制造技术的发展趋势随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之，模具制造技术现已成为衡量个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。

高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业许多共性技术也必须更上层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。

它们主是开发拥有自主知识产权适合于我国国情，具有较高水平的模具设计加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化集成化程度，并推广应用。

推广应用高速高精加工技术并研制相应设备高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。

在未来年左右的时间里，我国机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备。

如有可能，建议开发拥有自主知识产群精度能达的高精度模具制造设备。

快速原型和快速经济模具制造新技术的进步开发提高和应用。

大力发展和推广信息化数字化技术。

例如逆向工程并行工程敏捷制造技术的研发及推广应用包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发包括冲压工艺设计系统模具型面设计系统成形分析系统模具结构设计系统模具系统和冲压专家资源系统的车身模具数字化设计制造系统的研发模具的集成柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。

模具制造新工艺新技术。

模具制造的节能节材技术，模具热处理表面光整加工和表面处理新技术等。

高性能模具材料的研制系列化及其正确选用。

在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统，如美国的美国公司的美国公司的英国公司的日本公司的以色列公司的美国公司的及澳大利亚公司的塑模分析软件等等。

这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。

近年来，我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的系统华中科技大学开发的注塑模系统及软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格较低等特点为进步普及模具技术创造了良好条件。

现代模具的制造计算机辅助设计模拟制造体化体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。

使用计算机辅助设计辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的个必然过程，该过程都是从系统内进行的，其加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系统中的加工模拟功能，将零件刀具刀柄夹具，平台及刀具移动速度路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。

总之在系统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效准确的加工模具零件有着相当重要的意义。

先进设备在现代模具制造中的作用现代模具制造的必然趋势，就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床多轴联动机床数控模具雕刻机电火花加工机床数控精密磨床三坐标测量机扫描仪等现代设备在工厂中的广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用系统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件，配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务，并将理想的模具零件制造出来或为下加工工序完成规定的部分。

模具材料及表面处理技术因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的以上。

在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，般在，因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。

对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，如采用粉末冶金工艺制造的粉末高速钢等。

模具钢品种规格多样化产品精细化制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。

模具热处理的主要趋势是由渗入单元素向多元素共渗复合渗如法发展由般扩散向离子渗入离子注并且在此模具中容易加工得到，在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品较小，另外折断后也易于更换。

这里采用设计推杆，全部固定在顶杆固定板。

推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。

根据推杆本身的刚度和强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或搞出型腔推件力的计算对于般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力式中型芯或凸模被包紧部分的断面周长被包紧部分的深度由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，般取磨擦系数，般取脱模斜度推杆的设计推杆的强度计算查塑料模设计手册之二由式得圆形推杆直径推杆长度系数推杆长度推杆数量推杆材料的弹性模量钢的弹性模量总脱模力取推杆压力校核查塑料模设计手册式取推杆应力合格，硬度冷却系统的设计冷却水回路布置的基本原则冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大冷却水道离模具型腔表面的距离应适当适当布置水道的出入口冷却水道应畅通无阻冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。

浇注系统中的分流道布置如图所示，采用非平衡式布置，从主流道末端到每个浇口的距离不相等，但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同，这样的设计可以使进人每型腔的流程最短，减少了热量散失，缩小了模具的体积，对于该小型什的注射成型来说，并不影响制品的使用性能。

分流道的横截面形状为梯形，浇口的类型采用侧浇口。

冷却系统的设计对于成型小型件的模多腔模具来说是十分重要的。

如果冷却不好或冷却不均匀，必然导致收缩不均匀，特别是非平衡式分流道的结构。

放为了使冷却效果好，在模具的定模型腔板和动模利腔板内开设了如图所示的水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处的冷却均匀，模具的模温均匀。

本塑件在注射成型机时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统。

是否需要冷却系统可作如下设计算计。

设定模具平均工作温度为，用常温的水作为模具冷却介质，其出口温度为。

图冷却系统示意图求塑件在硬化时每小时释放的热量查表得的单位流量为可知所需的冷却水管直径较小。

设计冷却水道直径为符合要求。

模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。

如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。

特别是对大型塑件容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。

我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取。

校核注射机有关工艺参数的校核锁模力与注射压力的校核注射时型腔压力查参考文献得塑件在分型面上的投影面积浇注系统在分型面上的投影面积注射机额定锁模力，按型注射机额定锁模力为注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件包括浇注系统所需的开模距离即满足下式式中注射机最大开模行程推出距离脱模聚居包括浇注系统在内的塑件高度条件成立结论塑料工业是当今世界上最快的工业门类之，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。

本研究采用三维建模软件软件进行特征分解，该软件基于特征以及参数化的特点使其具有强大的功能，能够解决这种特殊问题。

为获得高质量的产品，采用数值模拟与经验设计相结合的方法对按钮成型规律进行了探讨和研究，使整个模具的设计制造周期缩短，优化了模具的结构和工艺参数，大大减少了试模的次数，提高工作效率。

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