【57页】【毕业论文】推动架零件机械加工工艺以及钻Φ16孔夹具毕业设计说明书.doc文档原创精品

人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。

智能制造系统的核心技术是人工智能。

过人工的方法进行的。

为机械加工中不可缺少的工艺装备。

发展现状趋势制造业是国民经济的基础，随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展，以时间驱动为特征的市场竞争产品更新换代的加快商品需求的多样化用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战，特别像推动架这样不规则零件的加工就出现了些问题，在现阶段像推动架的加工还没有达到现代自动化的水平。

在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需用人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。

因此目前我国对推动架加工还处于效率。

在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需用人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通为特征的市场竞争产品更新换代的加快商品需求的多样化用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战，发展现状趋势制造业是国民经济的基础，随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展，以时间驱动部分内容简介之间的桥梁，夹具的机能发生了变化，它主要用于工件的定位和夹紧。

人们越来越认识到夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视。

第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具为机床的部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

发展现状趋势制造业是国民经济的基础，随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展，以时间驱动为特征的市场竞争产品更新换代的加快商品需求的多样化用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战，特别像推动架这样不规则零件的加工就出现了些问题，在现阶段像推动架的加工还没有达到现代自动化的水平。

在现代的中小批量生产中，它的加工工艺还需用人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。

因此目前我国对推动架加工还处于效率低成本高的阶段。

现代机械制造技术的现状在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计计算机辅助工程分析和计算机仿真技术在加工技术方面，已实现了底层车间层的自动化，包括广泛地采用加工中心或数控技术自动引导小车等近余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了系列新的制造系统。

如计算机集成制造系统智能制造系统并行工程敏捷制造等。

计算机集成制造系统它是在自动化技术信息技术和制造技术的基础上，通过计算机及其软件，将制造厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，是适合于多品种中小批量生产的总体高效率高柔性的制造系统。

首先在功能上，它包含了个工厂的全部生产经营活动，即从市场预测产品设计加工工艺制造管理至售后服务以及报废处理的全部活动因此它比传统的工厂自动化的范围要大得多，是个复杂的大系统，是工厂自动化的发展方向。

其次，在集成上，它涉及的自动化不是工厂各个环节自动化的简单叠加，而是在计算机网络和分布式数据库支持下的有机集成。

这种集成主要体现在以信息和功能为特征的技术集成，即信息集成和功能集成。

计算机集成制造系统的核心技术是技术。

毕业设计论文智能制造系统是指将专家系统模糊逻辑人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题，提高制造系统的水平和实用性。

人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。

智能制造系统的核心技术是人工智能。

并行工程又称同步工程或同期工程，是针对传统的产品串行开发过程而提出的概念和方法并行工程是集成地并行地设计产品及其相关各种过程的系统方法。

该方法要求开发人员从设计开始就考虑产品整个生命周期中的所有因素，包括产品制造工艺质量成本进度计划和用户要求等。

并行工程通过组成多学科的产品开发群组协同工作，利用各种计算机辅助工具等手段，使产品开发的各个阶段，既有定的时序又能并行，同时采用上下游的各种因素共同决策产品开发各阶段工作的方式，在产品开发的早期就能及时发现产品开发全过程中的问题，从而缩短产品开发周期，提高产品质量，降低成本，增加企业竞争能力并行工程强调在集成环境下的并行工作，因此，它是进步发展的方向。

敏捷制造又称灵捷制造迅速制造和灵活制造等，它是将柔性生产技术熟练掌握生产技能和知识的劳动力与促进企业内部和企业之间相互合作的灵活管理集成在起，通过所建立的共同基础结构，对迅速改变或无法预见的消费者需求和市场时机作出快速响应。

敏捷制造的基本原理是采用标准化和专业化的计算机网络和信息集成基础结构，以分布式结构连接各类企业，构成虚拟制造环境，以竞争合作为原则，在虚拟制造环境内动态选择合作伙伴，并通过组成虚拟企业来适应持续多变无法预料的市场变化敏捷制造的核心是虚拟公司，虚拟公司映射为虚拟制造系统，虚拟制造系统是敏捷制造的关键敏捷制造是种战略决策，它是能使各合作伙伴既保证各自的利益，又能获得共同利益的种全新的生产组织模式和制造模式。

目前，敏捷制造仍在发展研究中。

机械加工工艺的未来发展趋势集成化发展趋势随着机械自动化技术在机械制造业中的逐渐推广，机械制造工艺不断趋向于集成化，原本分散型的加工模式也逐渐向集成化靠拢，机械制造开始具备连续性和规模性。

目前在机械制造业中集成化的利用主要是连续性加工和机电毕业设计论文体化，它们主要是针对零件加工的次性完成，而集成化今后的发展趋势则是使整个成品集体化生产。

微纳化发展趋势在机械制造工艺中提高加工材料的性能，对加工工艺过程进行优化是促进机械制造工艺发展的主要途径，对加工进行精密化更是提高加工零件使用寿命的关键，纳米技术的发展使得机械制造工艺已逐步趋向于微观化。

自动化发展趋势自动化技术在机械制造业中的运用使得机械制造工艺有了很大的改善，无论是加工质量还是加工效率都有了大幅度的改观。

随着经济全球化的脚步加快，提高机械制造生产线的自动化程度就变得尤为重要，而自动化技术也将成为机械制造业今后发展的必然趋势，同时这也是建立自动化制造工厂的必要条件。

数字化发展趋势数字化作为机械制造工艺发展的个重要方向，它决定了生产的准确性和系统的工作效率，对机械制造工艺进行数字化还体现在设计环节和生产过程当中，数字化的设计使得整个机械制造工艺过程更加完整高效。

除此之外，对生产过程进行数字化管理也是生产的个基础条件，它可以引导企业逐渐走上科学发展道路。

随着机械工业的迅速发张，对产的相对位置并将工件夹紧的装置称为机床夹具。

在实际的生产中，例如活塞，连杆的生产线上，几乎每道工序中都采用了夹具。

十分明显，如果不采用夹具，不但工件的加工精度难以保证，而且加工生产率也会大大降低，有时甚至会造成无法加工的情况。

除了机床加工时需要使用夹具外，有时在检验，装配等的工序中也要用到夹具，因之在这种场合中用到的夹具可分别称为检验夹具和装配夹具。

机床夹具通常是指装夹工件用的装置，至于装夹各种刀具用的装置，则般称为辅助工具。

辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。

按照机床夹具的应用范围，般可分为通用夹具，专用夹具和可调整式夹具等。

专用夹具介绍为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

专用夹具是为了适应工件的工序加工的要求而专门设计制造的，其功用主要有下列几个方面保证工件被加工表面的位置精度，例如与其他表面间的距离精度，平行度，同轴度等。

对于外行比较复杂，位置精度要求比较高的工件，使用通用夹具进行加工往往难以达到精度要求。

缩短了工序时间，从而提高了劳动生产率。

进行工序所需要的时间，其中主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所需要的辅助时间两部分。

按夹具的应用范围分类有通用夹具专用夹具成组夹具组合夹具等，按夹具上的动力源分类有手动夹具气动夹具液压夹具电动夹具磁力夹具真空夹具切削力及离心力夹具等。

机床夹具由定位元件夹紧装置对毕业设计论文刀及导引元件连接元件夹具体其他装置或元件组成，定位元件夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分。

在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。

问题的提出本夹具主要用来钻孔，以孔作为定位基准，在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。

研究原始质料为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

在给定的零件中，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。

本工序的加工条件为钻床，ϕ高速钢复合钻头，工件其他部位均已达到设计图样的要求。

未淬硬毛坯上钻孔的经济加工精度为，表面粗糙度为，在钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可以保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。

因此，在本工序加工中，应主要考虑孔轴线的位置要求。

定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔和它的端面为基准定位，利用心轴和端面定位限制了个自由度，但工件绕轴转动的自由度没有限制。

再加型块定位，限制其绕轴转动的自由度，使工件完全定位。

本工序采用孔和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统，能很好的保证定位的精度，使加工更好的保证位置精度。

如图所示毕业设计论文图钻ϕ孔夹具夹紧方案的选择通过以下方法来夹紧，工件的夹紧是通过偏心轮压板结构，这样设计工人加工时操作简便，夹紧可靠。

夹紧方案如图所示其他重要零件选择为能迅速准确地确定刀具与夹具的相对位置，