【毕业论文】气门摇杆轴支座工艺及钻Φ20孔夹具毕业设计说明书.doc文档下载40页

这里所指的成品可以是台机器个部件，也可以是种零件。

对于机器制造而言，生产过程包括原材料半成品和成品的运输和保存生产和技术准备工作，如产品的开发和设计工艺及工艺装备的设计与制造各种生产资料的准备以及生产组织毛坯制造和处理零件的机械加工热处理及其它表面处理部件或产品的装配检验调试油漆和包装等。

由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂使得工艺路线又遵循基准统的原则，夹紧课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。

浙江大学城市学院毕业论文第章绪论关键问题工艺规程设计中的关键问题在于基准的选择及加工工艺路线的选择。

基准的选择精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现形块大平面的定位方式。

使得工艺路线又遵循基准统的原则，夹紧基准的选择精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现形块大平面的定位方式。

工艺规程设计中的关键问题在于基准的选择及加工工艺路线的选择。

浙江大学城市学院毕业论文第章绪论关键问题部分内容简介的过程。

零件的加工工艺直接影响零件加工质量生产效率与生产成本。

就我个人而言通过本次毕业设计，我能够提高自己分析问题解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。

浙江大学城市学院毕业论文第章绪论关键问题工艺规程设计中的关键问题在于基准的选择及加工工艺路线的选择。

基准的选择精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现形块大平面的定位方式。

使得工艺路线又遵循基准统的原则，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。

在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。

制定加工工艺路线根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法。

因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。

二夹具设计中关键的问题在于夹具设计中结构方案的构思夹具设计主要是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。

夹具设计是种相互关联的工作，它涉及到很广的知识面。

对初学者而言，预计夹具结构方案的构思是个设计难点。

构思结构方案需要确定夹具的类型定位设计，根据六点定位规则确定工件的定位方式确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧装置确定刀具的对刀导向方案，选择合适的对刀元件或导向元件确定夹具总体布局和夹具体的结构。

浙江大学城市学院毕业论文第章机械加工工艺与夹具设计概述第章机械加工工艺与夹具设计概述机械加工工艺过程中的基本概念机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。

这里所指的成品可以是台机器个部件，也可以是种零件。

对于机器制造而言，生产过程包括原材料半成品和成品的运输和保存生产和技术准备工作，如产品的开发和设计工艺及工艺装备的设计与制造各种生产资料的准备以及生产组织毛坯制造和处理零件的机械加工热处理及其它表面处理部件或产品的装配检验调试油漆和包装等。

由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。

它通过的整个路线称为工艺路线。

工艺过程是指改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。

它是生产过程的部分。

工艺过程可分为毛坯制造机械加工热处理和装配等工艺过程。

机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。

本设计所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。

机械加工工艺规程设计的基本准则工件是个几何形体，它由些几何元素如点线面所构成。

工件上任何个点线面的位置总是要用它与另外些点线面的相互关系如尺寸距离平行度垂直度同轴度等来确定。

称将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面为基准。

在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。

定位基准可分为粗基准和精基准。

若选择未经加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。

若选择已加工的表面作为定位基准，则这种定位基准称为精基准。

粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。

粗基准和精基准均有自身的选择原则浙江大学城市学院毕业论文第章机械加工工艺与夹具设计概述粗基准的选择原则有余量均匀原则相互位置原则余量足够原则选做粗基准的表面应平整，没有浇口冒口或飞边等缺陷，以便可靠定位。

粗基准只能使用次，重复使用位置误差大。

二精基准的选择原则有基准重合原则定位基准与设计基准重合基准统原则当工件以组精基准定位可以较方便的加工其他表面时，尽可能在多数工序中采用此组精基准定位。

选作统基准的表面，应面积大精度高，孔以及其他距离较大的几个面的组合。

如箱体零件以面两孔定位轴用两个顶尖孔定位圆盘类零件用其端面和内孔定位。

自为基准原则在精加工或光整加工时，要求余量小而均匀时，选择加工表面自身为基准。

互为基准原则为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度用。

齿轮加工，淬火后，先以齿面为基准磨内孔再以孔为基准磨齿面。

选择好定位基准后，拟定工艺路线是制订工艺规程的关键步，它不仅影响零件的加工质量和效率，而且影响设备投资生产成本甚至工人的劳动强度。

拟定工艺路线时，般应遵循以下原则先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。

该原则还有另外层意思，是指精加工前应先修下精基准。

例如，精度要求高的轴类零件，第道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。

先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。

先主后次主要表面般指零件上的设计基准面和重要工作面。

这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。

在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次工序精铣下端面与工序相同。

工序精铣上端面与工序相同工序精铣左右端面与工序相同工序钻通孔，工序步骤与工序相同，代入数据得出结果，浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计工序镗孔到因精镗与粗镗的定位的下底面与型块，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为，与左右端面的位置精度为，且定位夹紧时基准重合，故不需保证。

跳动公差由机床保证。

粗镗孔时因余量为，故，查机械制造工艺设计手册取进给量为故实际切削速度为此时作台每分钟进给量应为计算切削基本工时工序铣槽加工条件机床卧式铣床刀具直齿三面刃铣刀其中，计算切削用量由机械加工工艺手册表，表可知确定主轴转速切削工时浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计摇杆轴支座机械加工工艺过程浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计摇杆轴支座机械加工工艺过程卡浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计摇杆轴支座机械加工工序卡浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座机械加工工艺规程设计浙江大学城市学院毕业论文第章摇杆轴支座专用钻孔夹具设计第章摇杆轴支座专用钻孔夹具设计导引元件的设计因为要钻的孔，所以要用钻套，钻套的直径主要根据钻的孔的最大直径来决定。

孔的最大直径为所以钻套小于。

夹具精度分析在绘制的夹具结构草图上，标注出初步确定的定位元件的公差配合关系及相互位置精度，然后计算定位误差，根据误差不等式关系检验所规定的精度是否满足本工序加工技术要求，是否合理。

否则应采取措施后如重新确定公差，更换定位元件，改变定位基准，必要时甚至改变原设计方案重新分析计算。

我在设计优先采用标准件，所以精度比较高，这个钻孔工序主要保证的是钻套的轴线与孔轴线的同轴度。

因此在加工与钻套外圆配合的孔时精度要得到保证。

钻套是标准件，由上文知道钻套的规格为钻套，外圆精度为，因此只能是基轴制。

孔的精度也取级。

轴线与夹具体上表面的距离尺寸有很高的精度要求。

由零件的尺寸要求可知，孔轴线与下端面的平行度为夹具的精度般为工件的倍。

我选倍，即平行度为其次个心轴构成与内圆面形成定位面，为防止由于孔间中心距误差导致工件装不进，所以采用削边销。

下端面是已加工面精度较高与支承板接触定位，精度也有国标标准。

虽然加工孔的轴线是下端面的基准，但是，在加下工端面时是以孔轴线为精基准的，这里是采用基准重合的原则。

详请见附图。

面两销定位误