【26页】【毕业论文】气门摇杆轴支座工艺工装毕业设计说明书文档优秀范文

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对不高，故次加工即可完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻通孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，余量上端面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗铣单边余量精铣单边孔，扩孔至铰孔至，倒角工序钻通孔工序清洗去毛刺工序验收工序入库工艺方案的分析上述两个工艺方案的特点在于方案与方案二的区别是方案把钻孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，故我们采用方案具体的工艺过程如下工序铸造工序时效工序粗精铣底面工序粗铣上端面工序钻通孔工序铣轴向槽工序粗车半精车精车左右两端面工序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定气门摇轴支座零件材料，毛坯的重量约为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

底面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗铣坯。

底面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗铣单边余量精铣单边序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，故我们采用方案具体的工艺过程如下工序铸造工序时效工序粗精铣底面工序粗铣上端面工序钻通孔工序铣轴向槽工序粗车半精车精车左右两端面工部分内容简介半精车精车左右两端面工序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工序清洗去毛刺工序验收工序入库工艺路线方案二工序铸造工序时效工序粗精铣底面工序粗铣上端面工序铣轴向槽工序粗车半精车精车左右两端面工序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工序钻通孔工序清洗去毛刺工序验收工序入库工艺方案的分析上述两个工艺方案的特点在于方案与方案二的区别是方案把钻孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，故我们采用方案具体的工艺过程如下工序铸造工序时效工序粗精铣底面工序粗铣上端面工序钻通孔工序铣轴向槽工序粗车半精车精车左右两端面工序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定气门摇轴支座零件材料，毛坯的重量约为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

底面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗铣单边余量精铣单边余量上端面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗铣单边余量精铣单边余量孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造轴向槽，因尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造端面，表面粗糙度为，查切削用量手册表得，单边总余量粗车单边余量半精车单边余量精车单边余量孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。

确定切削用量及基本工时工序铸造工序时效工序粗精铣底面工步粗铣底面选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次即粗铣精铣完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二精铣底面选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次即粗铣精铣完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗铣上端面选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对不高，故次加工即可完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻通孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为总的工时工序铣轴向槽选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工序粗车半精车精车左右两端面工步粗车左右两端面车削深度，表面粗糙度为，故可以选择，三次走刀粗车半精车精车即可完成所需长度。

机床功率为。

查切削手册。

选较小量。

查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。

查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床车床参数，选择，则实际切削速度。

选较小量。

查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。

查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床车床参数，选择，则实际切削速度，实际进给量为。

校验机床功率查切削手册，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时。

总的工时工步四倒角工序钻的孔，扩孔至铰孔至，倒角工步钻孔至确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。

由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按机床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步三铰孔根据参考文献Ⅳ表，，，得查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。

切削工时，，，则机动工时为工序清洗去毛刺工序验收工序入库第三章专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

有老师分配的任务，我被要求设计工序粗精铣底面工序粗车半精车精车两端面，选用机床铣床，车床铣底面的夹具设计问题的提出本夹具主要用于粗精铣底面，属于工序定位基准的选择以上端面作为定位基准，工件的外圆面作为辅助基准，来实现工件的完全定位。

定位元件的设计定位基准为上端面及工件外圆面，对应该的定位元件分别为夹具体表面，固定型块，活动型块。

切削力及夹紧力计算刀具采用端铣刀机床立式铣床由所列公式得查表得其中修正系数代入上式，可得因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。

安全系数其中为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数为断续切削系数所以夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中为夹紧面上的摩擦系数，取为工件自重夹紧螺钉公称直径，材料钢性能级数为级螺钉疲劳极限极限应力幅许用应力幅螺钉的强度校核螺钉的许用切应力为取得满足要求经校核满足强度要求，夹具安全可靠，定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。

其距离尽可能布置的远些。

通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。

根据定向键结构如图所示图夹具体槽形与螺钉图根据形槽的宽度定向键的结构尺寸如下表定向键数据表夹具体槽形尺寸公称尺寸允差允差公称尺寸允差对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。

塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示标记四周倒圆图平塞尺图塞尺尺寸为表平塞尺尺寸表公称尺寸允差夹具设计及操作简要说明本工件采用夹具体表面固定型块活动型块来实现工件的定位，夹紧则是通过调节活动型块来实现，这样操作简单，迅速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是非常不错的。

能满足批量生产要求夹具装配图如下夹具图附图如下粗车半精车精车两端面的夹具设计问题提出本夹具主要用来粗车半精车精车两端面，属于工序定位基准的选择以底面及孔作为定位基准。

定位元件的设计本工序选用的定位基准为底面及孔，工件被完全定，所选的定位元件为分度盘表面圆柱销菱形销即削边销。

切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。

由切削手册得钻削力式钻削力矩式式中代入公式和得本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。

因此进行夹紧立计算无太大意义。

夹具设计及简要操作说明本工件采用分度盘，个圆柱销个削边销来定位，通过两移动压板夹紧工件，这样操作更加简单，迅速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是