【RS50】差速器壳的工艺规程和钻端面12孔钻床夹具设计.doc文档

工序Ⅳ中粗半精车外圆及端面次装夹不便，改为分开两头加工两道工序，因此，最后的加工工艺路线确工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。

工序Ⅳ粗半精车外圆，车外圆，工序Ⅴ粗镗孔。

工序Ⅵ精镗及端面孔，倒角。

工序Ⅶ精车，外圆及端面，倒角。

工序Ⅷ铣两凸台上平面。

工序Ⅸ钻孔。

工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。

工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。

工序Ⅷ铣两凸台上平面。

。

工序Ⅶ精车，外圆及端面，倒角。

部分内容简介序Ⅱ热处理正火。

工序Ⅲ铣两端面。

工序Ⅳ粗半精车外圆，车外圆，工序Ⅴ粗镗孔。

工序Ⅵ精镗及端面孔，倒角。

工序Ⅶ精车，外圆及端面，倒角。

工序Ⅷ铣两凸台上平面。

工序Ⅸ钻孔。

工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。

工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。

工序Ⅻ去毛刺，检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ铸造。

工序Ⅱ热处理退火。

工序Ⅲ粗车精车及端面，倒角，钻孔，粗镗孔及端面孔。

工序Ⅳ粗半精车外圆及端面，车凸台上外圆。

工序Ⅴ精镗及端面孔，倒角。

工序Ⅵ精车，外圆及端面，倒角。

工序Ⅶ铣两凸台上平面。

工序Ⅷ钻孔。

工序Ⅸ钻绞两组孔，孔倒角。

工序Ⅹ钻大端法兰上个孔。

工序Ⅺ去毛刺，检查。

工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在车床上车出大端面，直接粗镗内孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。

两相比较起来可以看出，方案二的装夹次数要少于前者，精度更高，对工人的技术水平要求低些。

在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。

但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅲ中在车床上钻孔再镗孔刀具伸出太长，改为下道工序中钻，钻后不再在车床上镗孔，精度不高，最后再在金刚镗床上次加工即可。

工序Ⅳ中粗半精车外圆及端面次装夹不便，改为分开两头加工两道工序，因此，最后的加工工艺路线确定如下工序Ⅰ铸造。

工序Ⅱ热处理退火。

工序Ⅲ车及端面，倒角，粗镗及端面孔。

以两凸台侧面为粗基准，粗。

半精车孔端面。

选用卧式车床及专用夹具。

工序Ⅳ钻孔，粗半精车外圆及端面，倒角。

以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。

工序Ⅴ车外圆，粗半精车外圆及端面，倒角。

以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。

工序Ⅵ精镗孔，以端面和外圆定位，选用金刚镗床及专用夹具。

工序Ⅶ精车外圆及端面，倒角。

以加工好的孔定位，选用卧式车床及专用夹具。

工序Ⅷ铣两凸台上平面。

以加工好的孔定位，选用立式铣床及专用夹具。

工序Ⅸ钻孔。

以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。

工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。

以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。

工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。

以孔及端面定位，选用摇臂钻床及专用夹具。

工序Ⅼ未找到引用源。

去毛刺，检查。

以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定差速器壳零件材料为，硬度为，毛坯质量约为，生产类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。

查机械制造工艺设计简明手册表，毛坯铸造精度等级取。

根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定外圆的加工余量和工序间余量分布见下图图毛坯余量分布图由图可知毛坯名义直径毛坯最大直径毛坯最小直径粗车后最大直径粗车后最小直径半精车后最大直径半精车后最小直径精车后尺寸为零件尺寸，即将上刚上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表。

表加工余量计算表工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精车外圆半精车外圆粗车外圆毛坯查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯车查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗车半精车精车查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯车内圆表面查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。

参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量花钻头，铰用高速钢锥柄机用绞刀，倒角用高速钢锥柄机用锪钻。

切削用量钻孔至查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表按照机床说明书，取，切削工时刀具行程以上为钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为扩钻孔至查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表，取系数，按照机床说明书，取，切削工时刀具行程以上为扩钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为绞孔查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表按照机床说明书，取，切削工时刀具行程以上为绞个孔的机动时间，故本工步的机动时间为钻孔至查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表按照机床说明书，取，切削工时刀具行程以上为钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为绞孔查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表，取切削工时刀具行程以上为钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为锪钻个孔采用锪钻，为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔时相同，手动进给。

工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。

刀具高速钢锥柄麻花钻头查工艺师手册表，确定主轴转速按照机床说明书，取所以实际切削速度查工艺师手册表按照机床说明书，取，切削工时刀具行程以上为钻个孔的机动时间，故本工步的机动时间为工序Ⅻ去毛刺，检查。

夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。

需要设计专用夹具。

经过与指导老师协商，决定设计工序Ⅺ钻大端法兰上个孔的钻床夹具，本夹具将用于摇臂钻床。

刀具为高速钢锥柄麻花钻头。

对工件端面法兰上进行钻孔加工。

问题的提出本夹具是用来钻差速器壳大端法兰上个孔。

这是机加工的最后道工序，个孔均匀分布，对孔的位臵度要求。

因为加工装夹比较费时，零件为中批生产，为提高劳动生产率，降低劳动强度，须设计专用夹具。

夹具设计定位基准的选择由零件图可以知道，中心线与孔位臵度要求，个孔要求均匀分布。

方案以基准选孔大端端面及后端面作为定位基面。

钻模板上固定个钻套，次装夹不用再分度就可以全部钻好。

以钻模板上和台阶面固定零件，用螺杆把零件压在盖模板与夹具体之间，钻模板用个固定在夹具体上的圆柱销防止转动。

导向方案个孔可以直接钻出，又因为是中批生产，盖模板上分布个钻套，每个钻套只用次，如用可换钻套，则要钻钻套螺纹孔，盖模板强度减弱，在此选用带兼固定钻套。

导向方案见夹具装配图。

为了便于快速装卸工件，采用螺纹夹紧机构，采用可动垫圈，松开螺母就可以转开垫圈，快速取下钻模板，再拿出工件。

切削力和夹紧力的计算刀具高速钢锥柄麻花钻头。

查机械制造工艺设计手册表，钻削扭距计算公式式中，，，磨钝系数，代入得查机械制造工艺设计手册表，钻削轴向力计算公式式中，，，磨钝系数，代入得因为此夹具夹紧力和轴向力上方向致，螺栓夹紧主要是防止工件在加工过程中产生振动和转动。