工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。工艺路线方案的比较拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。表面加工方法的确定根据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法选用孔及外圆凸台端面作为精基准，夹紧力可作用在手柄座孔的大端面上，夹紧稳定可靠。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边毛刺或其他表面缺欠。该手柄座加工时选用孔两端面采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。表面加工方法的确定根据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法，如表所示。该手柄座加工时选用孔两端面采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边选用孔及外圆凸台端面作为精基准，夹紧力可作用在手柄座孔的大端面上，夹紧稳定可靠。部分内容简介准，选用其作为精基准定位加工手柄座脚上孔和孔以及其他的孔和表面，实现了设计基准和工艺基准重合，保证了被加工表面的位置度要求及孔轴线和孔轴线的平行度要求。选用手柄座外圆凸台端面作为精基准同样是遵循了基准重合原则，因为该手柄座上的尺寸多以该端面作为设计基准。选用孔及外圆凸台端面作为精基准，夹紧力可作用在手柄座孔的大端面上，夹紧稳定可靠。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边毛刺或其他表面缺欠。该手柄座加工时选用孔两端面采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。表面加工方法的确定根据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法，如表所示。表零件表面的加工方法加工表面公差及精度等级表面粗糙度值加工方案参考文献表凸台端面粗铣半精铣参考文献表孔大端面粗铣参考文献表孔钻粗铰精铰参考文献表孔钻粗铰精铰参考文献表孔钻粗铰精铰参考文献表圆锥孔钻铰参考文献表孔钻粗铰精铰参考文献表螺纹孔钻攻螺纹参考文献表键槽拉参考文献表孔端面粗铣参考文献表槽粗铣半精铣参考文献表加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。般粗加工的公差等级为。粗糙度为。半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。工艺路线方案的比较拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案粗铣手柄座圆柱左右两端面半精铣圆柱凸台端面，保证尺寸钻粗铰精铰孔拉键槽，保证尺寸钻粗铰精铰孔铣槽，保证尺寸，深度粗铣孔端面，保证尺寸钻粗铰精铰孔钻攻螺纹孔钻铰圆锥孔钻铰孔去锐边，毛刺清洗终检，入库工艺路线方案二粗铣手柄座圆大端面粗铣半精铣圆柱小端面，保证尺寸钻粗铰精铰孔钻粗铰精铰孔钻粗铰精铰孔粗铣半精铣槽保证尺寸，深度拉键槽，保证尺寸钻攻螺纹孔钻铰孔钻铰圆锥孔去锐边，毛刺清洗终检，入库工艺方案的比较与分析上述两个方案区别在是方案以手柄座圆柱左右两端面互为基准加工两端面方案二先粗铣圆柱大端面，再粗铣半精铣圆柱小端面二是方案二没有铣孔端面，但由于孔有严格深度要求，故最好还是粗铣遍。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，选取工艺方案。手柄座工艺路线及设备，工装的选用如下表表手柄座工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具粗铣圆柱两端面立式铣床高速钢套式面铣刀游标卡尺精铣圆柱小端面立式铣床高速钢套式面铣刀游标卡尺钻，倒角，粗铰，精铰孔摇臂钻床硬质合金锥柄麻花钻铰刀游标卡尺内径千分尺塞规拉键槽拉床拉刀游标卡尺钻，倒角，粗铰，精铰孔立式钻床复合麻花钻铰刀游标卡尺内径千分尺塞规粗精铣槽卧式铣床高速钢镶齿三面刃铣刀游标卡尺塞规粗铣孔端面立式铣床高速钢套式面铣刀游标卡尺钻，倒角，粗铰，精铰孔立式钻床复合麻花钻铰刀游标卡尺内径千分尺塞规钻，倒角，攻螺纹孔摇臂钻床莫氏锥柄阶梯麻花钻丝锥卡尺螺纹塞规钻，铰圆锥孔立式钻床麻花钻锥柄机用锥度销子铰刀内径千分尺塞规钻，倒角，铰孔立式钻床麻花钻铰刀内径千分尺塞规去锐边，毛刺钳工台平锉清洗清洗机终检游标卡尺内径千分尺塞规螺纹塞规第四章加工余量工序尺寸和公差的确定根据设计题目要求只对指定工序进行加工余量工序尺寸和公差的计算。工序钻粗铰精铰孔的加工余量工序尺寸和公差的确定由参考文献表可查得，精铰余量精铰粗铰余量粗铰钻孔余量钻。参考文献表可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰粗铰钻。根据上述结果，再标准公差数值表可确定各工步的公差分别为，精铰粗铰外圆凸台端面工序的辅助时间工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的辅助时间粗铰工步的辅助时间精铰工步的辅助时间工序工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的辅助时间粗铰工步的辅助时间精铰工步的辅助时间工序粗铣半精铣槽粗铣工步的辅助时间半精铣工步的辅助时间工序粗铣孔端面工序的辅助时间工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的辅助时间粗铰工步的辅助时间精铰工步的辅助时间工序钻攻螺纹孔钻孔工步的辅助时间攻螺纹工步的辅助时间工序钻配铰圆锥孔钻孔工步的辅助时间铰圆锥孔工步的辅助时间工序钻铰孔钻孔工步的辅助时间铰孔工步的辅助时间其他时间的计算由于该手柄座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计布置工作地时间是作业时间的，休息与生理需要时间是作业时间的，现均取为，则各工序的其他时间可按关系式计算，它们分别为工序粗铣手柄座左右两端面工序的其他时间工序半精铣手柄座左端面外圆凸台端面工序的其他时间工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的其他时间粗铰工步的其他时间精铰工步的其他时间工序工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的其他时间粗铰工步的其他时间精铰工步的其他时间工序粗铣半精铣槽粗铣工步的其他时间半精铣工步的其他时间工序粗铣孔端面工序的其他时间工序钻粗铰精铰孔钻孔工步的其他时间粗铰工步的其他时间精铰工步的其他时间工序钻攻螺纹孔钻孔工步的其他时间攻螺纹工步的其他时间工序钻配铰圆锥孔钻孔工步的其他时间铰圆锥孔工步的其他时间工序钻铰孔钻孔工步的其他时间铰孔工步的其他时间单件时间的计算各工序的单件时间分别为工序粗铣手柄座左右两端面工序的单件时间工序半精铣手柄座左端面外圆凸台端面工序的单件时间工序钻粗铰精铰孔的单件时间为三个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻粗铰工步粗铰精铰工步精铰因此，工序的单件时间为钻粗铰精铰工序工序钻粗铰精铰孔的单件时间为三个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻粗铰工步粗铰精铰工步精铰因此，工序的单件时间为钻粗铰精铰工序粗铣半精铣槽的单件时间为两个工步单件时间的和，其中粗铣工步粗铣半精铣工步半精铣因此，工序的单件时间为粗铣半精铣工序粗铣孔端面工序的单件时间为工序钻粗铰精铰孔的单件时间为三个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻粗铰工步粗铰精铰工步精铰因此，工序的单件时间为钻粗铰精铰工序钻攻螺纹孔的单件时间为两个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻攻螺纹工步攻螺纹因此，工序的单件时间为钻攻螺纹工序钻配铰圆锥孔的单件时间为两个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻铰圆锥孔工步铰圆锥孔因此，工序的单件时间为钻铰圆锥孔工序钻铰孔的单件时间为两个工步单件时间的和，其中钻孔工步钻铰孔工步铰孔因此，工序的单件时间为钻铰孔二专用夹具的设计第六章夹具体的设计定位方案设计工件的定位基准及定位基面在设计任务书中本夹具用于在钻床上加工车床手柄座的孔，工件以孔及端面孔作为定位基准，在面两销上实现完全定位，由气缸推动压块直接夹紧工件。工件的定位基面为孔内表面及端面孔内表面。定位元件的选用孔手个固定式短圆柱销定位限制二个自由度。孔端面用个平面定位限制三个自由度。孔用个固定式削边销定位限制个自由度。定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案般定位误差控制在工件公差的，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求保证盲孔的深度距端，检查长度为的要求。定位基准是圆