性能良好顶出形式是两侧设有顶杆，机械顶出般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具。第三章塑料制件在模具中的位置型腔数目的确定与单型腔模具相比较，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件注射成型的缺点是所用被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了个周期的生产过程。通常，个成型周期从几秒钟到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小形状和厚度模具的结构注射机的类型及塑料的品种和成型工艺条件等因素。注射成型是热塑性材料成型的种重要方法，它具有成型周期短能次成型形状复杂的尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑料制件。有金属或非金属嵌件的塑料制件。注射成型的生产率高易实现生产自动化。。通常，个成型周期从几秒钟到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小形状和厚度模具的结构注射机的类型及塑料的品种和成型工艺条件等因素部分内容简介原理是将塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞和螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了个周期的生产过程。通常，个成型周期从几秒钟到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小形状和厚度模具的结构注射机的类型及塑料的品种和成型工艺条件等因素。注射成型是热塑性材料成型的种重要方法，它具有成型周期短能次成型形状复杂的尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑料制件。注射成型的生产率高易实现生产自动化。注射成型的缺点是所用的注射设备价格高，注射模具的结构复杂，生产成本高，生产周期长，不适合于单件小批量的生产，除了热塑性塑料外，些流动好的热固性塑料也可用注射方法成型，其原因是这种方法生产率高，产品质量稳定。第二章塑件工艺性分析分析塑件的结构工艺性外形尺寸该塑件壁厚为，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。精度等级该塑件尺寸中等，整体结构较简单，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选般精度等级五级。脱模斜度的成型性能良好，成型收缩率较小，选择塑件上型芯和凹模的统脱模斜度为度。工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。注射机的选择按照图塑件所示尺寸近似计塑件体积塑件质量选用注射机为国产的注射机卧式注塑机。查表注额定注射量为з，注射压力为，锁模力为，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径为，喷嘴口直径为。顶出形式是两侧设有顶杆，机械顶出般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具。第三章塑料制件在模具中的位置型腔数目的确定与单型腔模具相比较，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件容易控制模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔应收更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸质量批量大小交货长短注射能力模具成本等要求来综合考虑。根据注射机的额定锁模力的要求来确定型腔数目，即式中注射机额定锁模力型腔内塑料熔体的平均压力分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用模二腔。型腔的分布在实际的多型腔模具设计与制造中，对于精度要求较高物理与力学性能要求均衡稳定的塑料制件，应尽量采用平衡式布置的形式。图形如所示图多型腔模具分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响因此在选择分型面时应遵循以下的原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。分型面的选择应有利于塑件是顺利脱模分型面的选择应保证塑件的精度要求分型面的选择应满足塑件的外观质量要求分型面的选择应便于模具的加工制造分型面的选择应有利于排气除了上述这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小以避免接近或超过所选用注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。图形如所示图分型面示意第四章浇注系统的设计普通浇注系统的组成及设计原则要能保证塑件的质量尽量减少停滞现象停滞现象容易使工件的些部分过度保压，些部分保压不足，从而使內应力增加许多。尽量避免出现熔接痕熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差而出现熔接痕的地方強度也会较差。尽量避免过度保压和保压不足当浇注系统设计不良或操作条件不当，会使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。过度保压会使产品密度较大，增加內应力，甚至出现飞边。尽量减少流向杂乱流向杂乱会使工件強度较差，表面的纹路也较不美观。尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度尽可能做到同步填充，模多腔情形下，要让进入每个型腔的熔料能夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处部分到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和冲模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。设计要点截面形状锥度孔径长度球面圆角图形如下主图流道形状及其与注射机喷嘴的关系顶模板浇口套注射机喷嘴为了让主流道凝料还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。凹模的结构设计凹模也就是所谓的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式。整体式凹模其特点是牢固，不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但由于整体式型腔加工困难热处理不方便，所以其常用于形状简单的中小型模具上。根据此次设计的要求与加工特点来看选用整体式凹模，其结构图如所示图凹模的材料选，凹模热处理硬度达到，表面需镀硌和抛光处理，型腔表面的粗糙度为，配合面需要达到。型芯结构的设计型芯的结构形式也分整体式和组合式，由于肥皂盒的结构较简单所以选用整体式结构，加工方便，简化了结构。小型芯常单独制造，再嵌入模板中，最简单的是用过盈配合直接从模板上面压入，但是要在型芯下部铆接，主要是为了防止配合不紧密时被拔出的可能。其基本结构如图所示图型芯材料选，热处理达到表面硬度为，型芯表面的粗糙度为，配合面为，型芯表面热处理时需好进行镀铬与抛光处理。成型零部件的工作尺寸的计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便。塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值，制品叫做腔尺寸公差取正值，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。型腔和型芯相关尺寸的计算塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。参考文献的收缩率是，它的平均收缩率是型腔径向尺寸的计算因为塑件尺寸较小，精度级别高，可取可取，此时，取。根据公式基本尺寸公差值计算型芯径向尺寸的计算根据公式基本尺寸公差值计算型腔深度的尺寸计算在计算型腔深度和型芯高度尺寸时，由于型腔的底面或型芯的端面磨损很小，所以可以不考虑磨损量。根据公式以下为基本尺寸公差值计算型芯高度的尺寸计算根据公式基本尺寸公差值计算中心距的尺寸计算塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距的基本尺寸均为平均尺寸标注制造公差后得基本尺寸公差值计算矩形型腔侧壁和底板厚度的确定由于型腔壁厚计算比较麻烦，所以根据参考文献可以得出，矩形型腔内壁短边长为，所以凹模壁厚范围为，模套壁厚是，根据自己的设计来看，此次选用凹模厚度是，模套壁厚是。足以满足设计。第六章结构零部件的设计注射模架的选择模架是设计制造塑料注射模的基础部件，如图所示图模架模型标准中规定，中小模架的周界尺寸范围是，此次选用的模架周界尺寸为。导柱的设计长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出，以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。形状导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用