【33页】组合机床主轴箱及其夹具设计.doc源文档全文在线看

所以就不能选择太低。

考虑到批量生产时也没必要把切削用量选太高，以免增加刀具损耗。

总之要根据加工精度和加工材料，工作条件和技术要求进行分析。

并经调质处理以提高其强度及其抗冲击能力，其硬度为。

为减少磨损和便于修理，大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和铜套。

连杆身的截面为工字形，可减少重量和减少惯性力又使连杆具有足够的强度和刚度。

连杆头两端面有落差且杆身对称。

大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统。

连杆总的工艺特点是外形复杂，不易定位大小头尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。

连杆所选的材料为钢精选含碳量为，统。

头两端面有落差且杆身对称。

大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的部分内容简介连接。

为减少磨损和便于修理，大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和铜套。

连杆身的截面为工字形，可减少重量和减少惯性力又使连杆具有足够的强度和刚度。

连杆头两端面有落差且杆身对称。

大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统。

连杆总的工艺特点是外形复杂，不易定位大小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。

连杆所选的材料为钢精选含碳量为，并经调质处理以提高其强度及其抗冲击能力，其硬度为。

其锻件重量为。

根据以上的工艺特点下面初步拟订工艺方案。

工艺基面的分析及选择。

二〇〇年六月六日星期日采用以形块为主要定位元件的方法。

为提高其定位精度，要把形块的角度做大些。

如图图工艺基面的选择工序间余量的确定。

刀具结构的选择。

按相关的资料选取端铣刀的形式。

在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为，故端铣刀的直径选取为宜，其齿数按标准选。

即铣削用量的选择。

为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车和使刀具的寿命更长加工质量更好，合理的选择铣削用量是非常必要的。

表为硬质合金端铣刀的铣削用量。

加工材料工序铣削深度铣削速度每齿走刀量钢公斤毫米粗米分精米分表硬质合金端铣刀的铣削用量表加工工件为号钢，所以选如下的铣削用量铣削深度铣削速度每齿走刀量毫米齿铣削用量的选择应该使选择的刀具充分发挥其性能。

所以就不能选择太低。

考虑到批量生产时也没必要把切削用量选太高，以免增加刀具损耗。

总之要根据加工精度和加工材料，工作条件和技术要求进行分析。

所以以上的选择是可行的。

二〇〇年六月六日星期日组合机床配置型式的选择对于加工发动机连杆这样的工件，特别适合大中箱体件的加工。

为尽可能地提高生产率，最理想的是将工件次性全部加工。

经过和指导老师商量后，我们决定设计四根主轴两端同时进行铣削。

在满足条件的情况下，采用卧式双面铣床是可行的。

在加工连杆过程中，还必须考虑到加工零件特点对配置型式和结构方案的影响。

在加工精度要求影响方面，不仅提高原始精度，提高工件的定位基准和减少夹压变形等措施，还要采用如下措施。

采用液压进给系统。

液压系统能够稳定，便捷的操作，提高了加工过程精度和光洁度。

采用刚性主轴方案，由于机床导轨间隙及导轨磨损的影响。

在加工过程中就不易产生振动，并且有足够的刚性保证其径向切削力。

影响总体布置的因素加工精度的影响。

当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。

此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。

例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同面对工件进行加工机床布置形式。

工件大小形状和加工部位特点的影响。

对于较大的工件，宜采用单工位机床，反之，宜采用多工位机床对于大直径深孔的工件，宜采用具有刚性主轴结构的立式机床对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工机床对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，般采用立式机床。

本原则也可根据机床的使用条件综合考虑。

根据上述原则，对于本章实例，可采用立式机床。

但考虑工件排屑方便，机床空间的高度可矮些，故可采用卧式组合机床。

生产率的影响。

零件的生产批量大小是决定采用单工位多工位或自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。

有时从工件的外形及轮廓尺寸上看，可采用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间与机动时间重合。

被加工的零件的生产批量越大，工序安排般就越趋于分散，半粗半精精加工应分别在不同的机床上完成。

对于中小批量生产的情况，则要力求减少机床的台数，并应将所有工序尽量集中二〇〇年六月六日星期日在台或少数几台机床上完成，以提高机床的利用率。

组合铣床的总体分析被加工零件工序图被加工零件工序图是指根据已确定的工艺方案，表示台组合机床或自动线对加工零件应完成的工艺内容的示意图，它包括加工部位尺寸精度表面粗糙度及技术要求等内容。

它不能用产品的零件图代替，而须在原零件图的基础上，突出本机床或自动线的加工内容及必要的说明进行重新绘制。

它是进行组合机床设计的主要依据，也是制造使用检验和调整机床的重要技术文件。

其内容应包括以下几个方面表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状和尺寸。

尤其是当需要中间导向套时，应表示出零件内部的筋壁布置及有关结构的形状和尺寸，以便检查工件夹具刀具是否发生干涉。

表示出加工用定位基准夹紧部位及夹紧方向，以便依此进行夹具的定位支承包括辅助定位支承限位夹紧及导向系统的设计。

表示出本道工序加工部位的尺寸尺寸精度表面粗糙度形状位置精度及技术要求，另外还应表示出本道工序对前道工序提出的要求主要指定位基准。

表示出必要的文字说明，如被加工零件的编号名称材料硬度夹具必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。

同时，也不应使工件产生不容许的变形。

组合机床夹具是保证加工精度尺寸精度几何精度和位置精度等的关键部件，其实设计制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。

组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号保证切屑从加工空间自动排除便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。

组合机床夹具是组合机床的组成部件，其设计应按如下的程序进行认真研究分析所要设计夹具的原始数据和要求。

因为在拟订组合机床的工艺和结构方案时，对夹具的结构型式和主要性能已提出了原则要求。

拟订夹具结构方案和进行必要的计算。

根据机床总体设计中确定的工件定位基面夹压位置加工方法和刀具导向方式等，制定夹具的总体方案。

组合机床夹具设计的总图和零件。

在已确定的夹具结构方案基础上，设计生产用的夹具总图和零件图。

按照组合机床夹具的主要功能，其结构可以分为三大部分，即定位支承系统，夹紧机构和刀具导向装置。

定位支承系统概述在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向装置有正确的相对位置，这是靠夹具的定位支承系统来实现的，定位支承系统除用以确定被加工零件的位置外，还要承受被加工零件的质量和夹压力，有时还要受切削力。

定位支承系统主要由定位支承辅助支承和些限位元件组成。

定位支承是指在加工过程中使被加工零件有定位置的元件。

辅助支承是用作增加被加工零件在加工过程中的刚度及稳定性的种活动式支承元件。

由于定位支承元件直接与被加工零件接触，因此其尺寸结构精度和布置都直接影响被加工零件的精度。

为了避免产生废品以及经常修理定位支承元件的麻烦，设计时必须注意以下的问题合理布置支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。

最好使夹压力的位置对准定位支承元件。

当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近夹压力的作用线，并使夹压力的合力中心处于定位支承平面内。

提高刚性，减少定位支承系统的变形。

应力求使定位元件如定位销不要受力。

提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，以便长期保持夹具的定位精度。

二〇〇年六月六日星期日定位支承系统定位支承系统主要由定位支承，辅助支承和些限位元件组成。

定位支承元件及其布置。

组合机床常用的定位支承元件有支承板，支承块，支承销。

在组合机床夹具上采用支承板定位时，工件通常用四个或理多些的支承板定位，这样可增加定位系统的刚度，防止当夹紧力和切削力对支承板引起工件的变形。

为了减小支承板的不共面度的误差，可装配后合磨。

通常不共面度误差为。

对于采用毛坯面定位夹具，从理论上讲是应当采用三点支承的，并采用带圆头的支承销定位，但当采用三个以上的压板而不能确保同时动作时实际上是达不到同时动作，常常会把工件夹歪，因此需要采用四点支承的方法。

在布置支承点时，应按工件定位而后情况，使支承点之间的距离尽量远些，以增加定位的稳定性。

支承板应该放在切屑不易落到的地方。

当工件在夹具上以侧面及其上面的定位孔定位时，定位块就放在加工部位的上方或是切屑易落到的地方，且在布置上应保证支承块之间有较大的距离，不应连续排列。

定位销在组合机床及其自动线上加工箱体类零件时，多采用面两销的定位方法，以消除工件在空间的六个自由度，实现工件在夹具中的准确定位。

为了能以最简单的运动形式装卸工件如单机夹具上的推进和拉出，流水线和自动线上工件在夹具上的送进和推出，多采用伸缩式定位销。

除此以外，还可采用固定式定位销。

当要求被加工孔与定位销孔之间的位置精度高与或是。

或是受结构的限制不能采用伸缩式定位销，以及加工装卸比较容易的轻小零件时，为了简化夹具的结构均采用固定式定位销。