钢箱梁施工组织方案.doc文档24页全文免费阅读

所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接，成型后进行矫正保证其外部尺寸。

部件成型钢箱梁中的腹板与上翼板成组部件，在船形架上用埋弧焊机进行船形位置焊接。

横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔并组装使用机械进行边缘加工零件，加工余量应大于，可按下表要求加工余量材质边缘下料形式钢板厚度制在，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤，深度不得大于。

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

钢材矫后的允许偏差序项目允许偏差钢板的局部平面度型钢弯曲矢高工字钢型钢翼缘板的垂直度需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。

杆件焊接边均宜机加刨铣边时应避免油污污染钢料，加工后必须把边缘刺屑清除干净。

杆件焊接边均宜机加工，同时对工字形箱许偏差序项目允许偏差钢板的局部平面度型钢弯曲矢高工字钢型钢翼缘板的垂直度需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。

部分内容简介制在，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤，深度不得大于。

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

钢材矫后的允许偏差序项目允许偏差钢板的局部平面度型钢弯曲矢高工字钢型钢翼缘板的垂直度需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。

杆件焊接边均宜机加工，同时对工字形箱型梁腹板按工艺规定进行配刨。

刨铣边时应避免油污污染钢料，加工后必须把边缘刺屑清除干净。

使用机械进行边缘加工零件，加工余量应大于，可按下表要求加工余量材质边缘下料形式钢板厚度最小余量低碳钢剪切边低碳钢切割边各种钢材切割边各种厚度优质低合金钢切割边各种厚度焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。

钢板对接采用型坡口形式，翼缘板和腹板采用形接头，双面形坡口形式。

其坡口尺寸严格执行建筑钢结构焊接规程有关规定。

加工坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。

旦出现粗糙度超过规定值，应加以修理打磨。

边缘加工的质量标准应符合下表的规定边缘加工的质量标准项目允许偏差检查方法零件的长度宽度用钢尺直尺加工边直线度且用钢尺拉线相邻两边夹角用量角规加工面垂直度用角尺塞尺加工表面粗糙度用直尺设计及业主要求铣平的零部件构件必须在矫正合格后再进行机械加工，铣平面应符合技术檔的要求，加工面的允许偏差应符合下表规定加工面的允许偏差项目允许偏差检查方法两端端铣的构件长度用钢尺直尺两端端铣的零件长度用钢尺直尺端铣面的平面度用直尺铣平面对轴线的垂直度用角尺塞尺零件成型对需接料的零件，采用坡口焊接其坡口型式见设计图并且接料必须达到级焊缝标准。

所有腹板底板翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与主桥长度致，并且接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。

焊缝接料采用埋弧自动焊。

单段接料在各自平台上接料。

对于成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。

所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接，成型后进行矫正保证其外部尺寸。

部件成型钢箱梁中的腹板与上翼板成组部件，在船形架上用埋弧焊机进行船形位置焊接。

横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔并组装成个的部件后进行焊接。

四零件组装及钢箱梁装配首先对其制作单元的底板进行详细阅图，根据施工图坐标尺寸，搭设组装胎具，坐标尺寸已包含起拱高度，需再加上经验变形值防止焊接组装过程中产生的变形。

对其表面及沿焊缝每边范围内的铁锈毛刺和油污清理干净。

底板整体性对接定位并点固牢靠，进行局部处理调直达到设计要求。

在零部件上画出其坐标等分线定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上样冲。

对底板尺寸进行胎上定位。

装配横隔板。

对两侧腹板进行组装并注意对准底板上的坐标等分线。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的，且不应大于。

焊缝长度，间距。

定位焊缝必须布置在焊道内并距端头以上，并应由持有合格证的焊工施焊。

安装底部纵向长筋板安装形式同腹板形式。

安装内部筋板。

钢箱梁组对后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。

对残留的焊疤应修磨平整。

钢箱梁及型钢应在生产在线组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。

零部件上胎组装焊接零部件制作完成之后，在胎具上进行组装焊接。

钢结构的焊接必须满足钢结构制作中的相关规定。

零部件的组装顺序如下所示底板上胎隔板上胎组装形梁上胎组装加劲肋组装盖板组装。

每条主纵梁在制作的过程中留出段钢箱梁作为调整段，待对称安装到最后段的时候，根据实际长度进行调整，以保证钢箱梁尺寸精度。

钢梁组装示意图如下底板上胎隔板上胎形梁上胎盖板加劲肋组装五钢梁的焊接基本要求钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。

焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。

焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。

焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。

不允许有沿边缘或角顶的未熔合溢流烧穿未填满的火口和超出允许限度的气孔夹渣咬肉等缺陷。

埋弧自动焊必须在距杆件端部以外的引弧板上起熄弧。

埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧外刨出斜坡后再继续搭接施焊。

埋弧半自动焊不应小于，焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。

埋弧自动焊回收焊剂距离不应小于，埋弧半自动焊回收焊剂距离不应小于。

全桥纵向加劲肋连成体，接头要求为级对接焊缝，所有对接焊缝为级焊缝，要求熔透，咬合部分不小于。

腹板与底板双侧贴角焊必须达到Ⅱ级焊缝标准，采用气体保护焊打底手把盖面，腹板与上翼板的焊接埋弧自动焊不开坡口，使用不同的焊接电流和焊接时间的组合，均可能得到相同的输入能量。

注意事项施焊点不得在有水分直接雨淋下施工。

其最低施焊温度为度，低于度时，必须进行点状预热，预热温度度。

风天施工，焊工应站在风头，以防火花伤害。

注意焊工保护和安全，并系好安全带。

熟练掌握焊机焊枪性能，做好设备维护保养，焊枪卡具上出现焊瘤烧蚀或溅上熔渣时要及时清理，以便更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。

质量保证措施每日每台班开始生产焊接前，或更换种焊接条件时，都必须按规定的焊接工艺试焊个栓钉，进行外观检查和角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。

若有个栓钉破坏，应重新焊接两个栓钉进行检验，若不合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止。

试焊用的试板必须与工件材质相同，厚度允许变动，焊接位置为平焊。

正确调整设备参数，如焊接电流及焊接时间提升高度瓷环位置及焊钉伸出量。

注意采用正确的电源性，保证地线与工件连接牢固。

要保证焊钉焊接处的工件表面清洁。

焊钉轴线须与工件表面始终正确的角度。

栓钉焊接位置偏差沿杆件的纵向，栓钉根部和顶部都应严格控制在沿杆件的横向，栓钉根部为，顶部为。

每个栓钉挤出焊脚挤出焊脚，指焊缝四周挤出并留在焊缝四周的金属。

外观均应检查。

外观检查应观察栓钉的熔化长度挤出焊脚的饱满度挤出焊脚宽度高度以及栓钉与底面金属结合程度。

般情况栓钉底角应保证周边挤出焊脚，并满足下列要求挤出焊脚沿栓钉轴线方向的平均高度和最小高度分别不小于和，焊缝的平均直径不小于。

焊钉高度为栓钉公称长度士。

试焊的个栓钉应进行弯曲检验。

检验方法可采用锤击或用弯曲套筒把栓钉从原来轴线弯曲。

若栓钉焊缝完好没有任何损伤，方为合格。

生产焊接中，对没有获得完整周边焊脚的栓钉，当其缺陷长度不超过时，可采用或的焊条进行补焊，补焊长度应向缺陷两端外延。

补焊焊脚尺寸。

对不合格的焊钉应从工件上拆除，将移去栓钉的地方整平磨光，如遇到底面金属有损伤的，应用焊条补焊磨平，然后焊上替代栓钉，并应严格检查替代栓钉的焊接质量。

六钢梁预防变形和矫正措施底板上胎后，由于底板较厚刚性大，有可能出现底板下表面与胎上表面不密贴，可采用依胎的位置线在底板上表面划线，进行线性加热，并使加热两侧整体同时均匀施力压弯出弧。

防止由于焊后整体收缩量太大，可在主桥单段加收缩余量后在两端各留出荒头，待出厂前定尺切头。

为确保主桥整体弧线，在胎上组装时，接口部位必须整体粘牢，待主桥整体焊完后制孔完毕，经质检部门及生产科认可再切口拆分。

为确保腹板与底板角焊缝的熔深及质量，施焊时采用第二遍用气保焊施焊，第三四五遍用手把盖面，确保焊接的内在和外观质量。

焊后的加劲板弯曲变形可采用手工并配合热加工手段配合机具进行矫正。

七钢梁预拼装主桥钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装，预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。

预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。

试装要留详细检查记录，由工厂技术主管组织鉴定合格后方可出厂。

预拼装检查合格后，应标注中心线控制线，并打上钢号，标注清楚，做排版记录。

试装时应尽量包括各类杆件和各变化节点。

试装时要使各构件处在不受力的状态下，并应在试装场地不发生支点下沉的测平台架上进行。

凡试装用的杆件均应经检验合格后方可参与试装，且试装前应将杆件的边缘孔边飞刺电焊熔渣及飞溅清除干净。

试装应循序进行。

每拼完个单元或节间应先行检查和调整合格后再继续试拼下单元。

试装过程中，应重点检查工地焊接接头部位整体几何尺寸质量，同时应检查拼接处有无相互抵触情况，焊缝等是否影响安装。

八钢梁的涂装编号防锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。

基于国家环保规定，为了保证施工质量和进度，在施工过程中努力降低噪声减少扬尘污染保护环境，本次工程中钢构件喷砂采用零部件机器喷砂底板厂房内人工喷砂后涂装底漆遍，运输至露天场地进行整体拼装，以保护环境，符合环保要求。