【65页】3×140TH和1×240TH循环流化床锅炉烟气脱硫工程项目投资立项报告可研报告.doc文档极速下载

部分内容简介建的火电厂脱硫工程中大多数采用了这种工艺，如贵州安顺电厂二期工程广东沙角电厂烟气脱硫技改工程石景山电厂工程广东连州电厂工程广东瑞明电厂机组脱硫工程浙江钱清热电厂机工程等，目前中大型机组绝大多数选择了湿法脱硫的技术方案。

喷雾干燥法脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰作为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气充分混合接触，与烟气中的发生化学反应生成，烟气中的被脱除。

与此同时吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。

脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。

脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。

为了提高脱硫吸收剂的利用率，般将部分脱硫灰循环至制浆系统进行再利用。

该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，种为旋转喷雾雾化，另种为气液两相流雾化。

喷雾干燥法脱硫工艺的化学反应原理为液固液液液固喷雾干燥法脱硫有工艺技术比较成熟，工艺流程较为简单系统可靠性高等特点，脱硫率可达到以上。

该工艺在美国及西欧些国家应用较为广泛。

在美国，应用的最大单机容量为，机组燃煤含硫量为，处理烟气量为，采用个直径为的吸收塔，个运行，个备用。

在欧洲主要应用在小型电厂垃圾焚烧装置，脱硫灰渣可用作制砖筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。

炉内喷钙加尾部增湿活化器脱硫工艺炉内喷钙加尾部增湿活化器脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。

该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。

由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。

在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙，而与烟气中的二氧化硫反应，当钙硫比控制在及以上时，系统脱硫率可达到。

增湿水由于烟气温度加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂，反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。

脱硫过程中主要化学反应式如下该脱硫工艺在芬兰美国加拿大法国等国家得到应用，采用这脱硫技术的最大单机容量己达。

我国已在南京下关及浙江钱清电厂采用该种脱硫工艺，目前均已投运，但由于要在炉内喷钙，锅炉效率会有所影响。

电子束照射烟气脱硫工艺电子束照射烟气脱硫工艺是种不产生二次污染并能实现资源综合利用的脱硫技术，其工艺原理为在烟气中加氨，然后用高压电子束照射，可以使烟气中的和的转化为和，并在集尘器中加以回收，副产品可以作肥料。

目前在四川成都热电厂已安装了台利用日本荏原公司技术，世界上最大的电子束脱硫装置。

脱硫工艺的选择根据以上脱硫工艺的简单介绍，控制火电厂二氧化硫排放有很多种方法，各种脱硫工艺的工程投资及脱硫效率等也各不相同，选择何种脱硫工艺般可从脱硫效率运行的稳定性运行费用投资等几个方面综合考虑脱硫效率及运行稳定性比较根据上述分析，干法半干法脱硫工艺脱硫效率较低，脱硫剂耗量较大，较易出现故障，系统利用率及运行稳定性较差，而且，干法半干法脱硫工艺对锅炉煤种变化较为敏感，适应性较差，在及以上容量的机组上的运行业绩较少。

湿法脱硫工艺技术最为成熟，脱硫效率高，运行稳定可靠，对主机的影响较小，对煤种的适应性较强。

脱硫剂及副产品的状况从脱硫剂的可得到性来考虑，作为湿法脱硫用的脱硫剂石灰石半干法或干法脱硫用的生石灰相比，容易获得且来源稳定，不仅运输贮存方便，而且价格便宜。

另外，由于半干法或干法脱硫用的生石灰对活性要求较高，这就需要改善目前国内水平较低的石灰烧制工艺及技术，这也会相应提高吸收剂的成本。

而从脱硫副产品的综合利用率来考虑，在这几种工艺中，湿法脱硫的副产品石膏具有较高的综合利用率，而其它几种工艺的副产品综合利用率相对较低，有的只能采用抛弃法处理。

运行费用和投资的比较从次性投资方面来看，湿法脱硫工艺比干法半干法脱硫工艺要略高，但是从脱硫剂耗量电耗水耗及脱硫副产品的利用等运行费用采综合考虑，其实这两种脱硫工艺的综合经济效益是相当的，尤其在运行相当段时间后，湿法脱硫工艺的综合费用将会低于干法及半干法脱硫工艺。

随着国家对环保要求的越来越严格，湿法脱硫工艺将更具有优势。

几种脱硫工艺有关参数及指标对比表如下脱硫工艺湿法烟气脱硫喷雾干燥法炉内喷钙制锥斗，并配有仓顶袋式收尘器和仓底流化空气系统。

设计条件下，只粉仓的总有效容量为天所需的石灰石粉用量。

每只石灰石粉仓下设有套容量的给料系统，包括只手动隔离门只螺旋给料机台流化风机。

石灰石粉经给料系统后进入石灰石浆液箱，与来自滤液系统的滤液混合配置成固体浓度的石灰石浆液。

每只石灰石浆液箱可储存两台吸收塔运行所需的石灰石浆液量。

每只石灰石浆液箱备有只搅拌器。

石灰石浆液通过石灰石浆液泵分别泵入两台吸收塔内，作脱硫吸收剂用。

石灰石浆液流量根据运行负荷通过塔池内的值来自动控制。

主要设备每套石灰石制浆系统包括的主要设备有只石灰石粉仓包括袋式收尘器给料机，只石灰石浆液箱包括搅拌器，台石灰石浆液泵等。

石灰石粉仓该粉仓上部为钢结构，出口为钢制锥斗，并配有仓顶袋式收尘器仓底流化空气系统和给料系统。

设备的性能参数如下粉仓有效容积粉仓尺寸石灰石浆液箱该浆液箱是为制浆及储存吸收剂浆液而用的，储存容量按小时考虑。

该浆液池设有只搅拌器用于制浆时搅拌以防止石灰石粉沉淀。

石灰石浆液泵石灰石浆液泵是将石灰石浆液从浆液箱里源源不断地打入吸收塔内的设备，是直接影响系统能否正常运行的关键设备，故设台，运备。

烟气系统来自锅炉的烟气分别从与烟囱相连的钢筋混凝土烟道中引出后，进入增压风机经增压后，通过吸收塔排出。

系统的风压损失由增压风机提供。

增压风机安装在锅炉引风机之后，吸收塔之前。

烟气经增压风机流入吸收塔。

在吸收塔中，烟气向上升，从吸收塔内喷淋管组喷出的液滴向下降，形成逆向流，烟气中的飞灰和其他污染物得到去除，从吸收塔顶部流出净烟气从烟囱排放到大气中。

主要设备增压风机增压风机用于克服烟气流动中的压力损失，烟气的压损主要发生在吸收塔和烟道。

增压风机选用静叶可调轴流风机。

烟道和烟道挡板锅炉与吸收塔的操作是的。

烟气可以从系统经吸收塔脱硫后至烟囱排放，在烟气温度高于或其它意外情况时，烟气可以不通过系统从烟道经旁路挡板门至烟囱排放。

进出口烟道挡板均采用电动双百叶窗挡板门，烟气挡板在设计压力和设计温度下具有的严密性。

双挡板的密封空气由密封空气风机提供，挡板门密封空气采用电加热器加热。

为保证锅炉和系统正常安全的运行，旁路挡板采用电动单轴双叶片百叶窗式挡板门，从关闭到全开时间。

二氧化硫吸收系统所采用的工艺是就地强制氧化石灰石石膏湿法脱硫工艺。

在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的发生化学反应，生成亚硫酸钙。

脱硫并除尘后的净烟气通过除雾器除去气流中夹带的雾滴后排出吸收塔。

新鲜的石灰石浆液经石灰石浆液供给管路送入吸收塔底部的反应池，反应池中的浆液经由四台再循环泵送至吸收塔上部的喷淋系统进行再循环。

吸收塔反应池上的台侧进式搅拌器使反应池中的固体颗粒保持悬浮状态。

强制氧化系统为吸收塔提供氧化空气，把脱硫反应中生成的亚硫酸钙氧化为硫酸钙。

两台容量的氧化风机用备送出的氧化空气经喷水增湿后通过矛状管被送入吸收塔反应池。

每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器。

这样，空气被送至高度沸腾的浆液区，从而使得空气和浆液得以充分混合，实现高氧化率。

两级除雾器系统设有收集大颗粒的糙面百叶板和收集冲洗水滴和较小颗粒的抛光百叶板，三只冲洗水联箱分别设置在第级除雾器的上下表面和第二级除雾器的下表面上，每只冲洗联箱通过冲洗减少除雾器通道的堵塞，使压降最小并冲去全部颗粒。

石膏浆液排出泵连续运行，操作时，视吸收塔浆池的密度高低决定将石膏浆液送至石膏水力旋流器进行脱水或将浆液送回吸收塔。

吸收塔系统主要设备包括吸收塔浆液循环系统除雾器氧化空气系统。

主要设备吸收塔在吸收塔内烟气与石灰石石膏悬浮液滴的逆向流发生反应，和与悬浮液中石灰石反应，形成亚硫酸钙，并在吸收塔浆池吸收塔下部区中被氧化空气氧化成硫酸钙，超饱和溶液结晶成石膏。

吸收塔脱硫反应原理如下吸收在吸收塔中，烟气中的和按照以下反应式被浆液中的水吸收中和反应和必须很快被中和以保证有效的和吸收。

和与悬浮液中细小的石灰石微粒按以下反应式发生反应个个个个以上反应为发生在溶液中的离子反应。

中和反应在吸收塔浆液池中完成，浆液的停留时间保证有足够的反应时间。

氧化和结晶烟气中所含的氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙。

因此，需为吸收塔浆液提供氧化空气。

氧化空气将把脱硫反应中生成的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，并结晶形成水硫酸钙即石膏。

石膏结晶时间约为小时。

系统采用的吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔。

吸收塔确保压力损失低，节省脱硫增压风机电耗，且吸收塔内部表面无结垢堵塞问题。

补给石灰石悬浮液进入吸收塔浆池与石膏浆液混合。

吸收塔浆池中的混合浆液由循环泵循环并配送到喷嘴，产生非常细小的悬浮液滴。

每个运行循环泵都连接到其各自的浆液喷淋管组。

循环泵的数量和流量根据烟气量的大小烟气中二氧化硫的浓度和石膏的品质要求而确定。

氧化和结晶主要发生在吸收塔浆池中。

吸收塔浆池中的值由投入石灰石剂量控制，大约为。

吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化和石膏的结晶。

净化了的湿烟气从吸收塔顶部离开系统。

吸收塔浆液循环系统吸收塔再循环系统包括循环泵管道系统喷淋组件及喷嘴，使吸收浆液及原烟气进行充分的接触。

这系统的设计要求是喷淋层的布置达