【30页】【毕业设计】135调速器操纵手柄工艺及夹具毕业设计说明书.doc文档推荐下载

工艺方案的分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先集中加工工序，在各个机床上操作的工序都完成后，再进行下机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。

方案二则是先加工外圆，再集中道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节省成本，定位精度比较高。

经比较可知。

显然方案二比方案的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。

因此，选择加工方案二。

确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下的孔毛坯为实心，而的孔的精度为参考机械制造工艺设计简明手册表，确定工序尺寸及余量钻孔扩孔铰孔，。

具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔扩孔钻孔的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量钻孔粗铰孔精铰孔，。

具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铰孔粗铰孔钻孔的孔毛坯为实心，而的孔的精度为参考机械制造工艺设计简明手册表，确定工序尺寸及余量钻孔扩孔铰孔，。

具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔扩孔钻孔的孔毛坯为孔，而的孔的精度为参考机械制造工艺设计简明手册表，确定工序尺寸及余量扩孔扩孔铰孔，。

具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔扩孔钻孔车外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量车具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度车毛坯车外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量车具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度车毛坯车外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量车具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度车毛坯铣槽根据槽的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量铣槽铣槽。

具体工序尺寸见表。

表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铣槽铣槽确定切削用量及基本工时工序车外圆，车，倒角，。

车外圆选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度，选择高速钢车刀，根据切削用量简明手册表，选择硬质合金刀片，齿数，机床选择车床。

选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。

每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取。

确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表，车刀刀齿后刀面最大磨损量为，查切削用量简明手册表，故刀具磨钝寿命。

④切削速度机机确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表，当时，钻头后刀面最大磨损量为，故刀具磨钝寿命。

④检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表所选择的切削用量是可以采用的，即。

计算基本工时机机工序钻孔，扩孔至，扩孔至。

钻孔选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择高速钢锥柄麻花钻工艺表，机床选择立式钻床。

选择切削用量进给量由切削表和工艺表查得机。

根据切削用量简明手册表，可以查出钻孔时的轴向力，当，时，轴向力。

轴向力的修正系数均为，故。

根据立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力，由于，故可用。

切削速度根据切削用量简明手册表，根据和铸铁硬度为，取。

根据切削用量简明手册表，切削速度的修正系数为，，，，，，故查查根据立式钻床说明书，可以考虑选择选取机，所以，机机确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表，当时，钻头后刀面最大磨损量为，故刀具磨钝寿命。

④检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表，根据立式钻床说明书，所选择的切削用量是可以采用的，即。

计算基本工时机机扩孔选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择的高速钢铰刀工艺表，机床选择立式钻床。

选择切削用量进给量由切削表和工艺表查得机。

切削速度根据切削用量简明手册表，取查。

根据切削用量简明手册表，切削速度的修正系数为，，故查查根据立式钻床说明书选取，所以，。

确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表，当时，铰刀后刀面最大磨损量为，故刀具磨钝寿命。

因此，所选择的切削用量。

④计算基本工时机机精铰孔选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择高速钢锥柄机用铰刀，机床选择立式钻床。

选择切削用量进给量查阅切削用量简明手册表及表，并根据机床说明书取机。

切削速度根据切削用量简明手册表，取查。

根据切削用量简明手册表，切削速度的修正系数为，，故查查根据立式钻床说明书选取机，所以，机机确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表，当时，铰刀后刀面最大磨损量为，故刀具磨钝寿命。

因此，所选择的切削用量。

④计算基本工时机机工序倒角钳工倒角钻孔夹具设计本夹具设计的是钻孔的钻床夹具。

工件的轮廓尺寸小，刚性好，结构简单。

工件在夹具上装夹方便，且定位夹紧元件较好布置。

本工序所使用的机床为立钻，刀具为通用标准刀具。

本工序是在工件其他表面半精加工后进行加工的，所以工件获得比较精确的定位基面。

④生产类型为大量生产。

所以应在保证工件加工精度要求和适当提高生产率的前提下，尽可能地简化夹具结构，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造成本，获得良好的经济效益。

确定夹具的结构方案根据六点定位规则确定工件的定位方式由工序简图可知，该工序限制了工件六个自由度。

现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及其基准选择的合理性。

为了保证相对面的垂直度，需限制工件方向旋转自由度，其定位基准为连杆颈。

由以上分析可知，根据工件加工要求分析工件应限制的自由度采用的定位基准与工序简图所限制的自由度使用的定位基准相同。

选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面结构形式，确定定位元件的类型和结构尺寸。

选择定位元件根据以上分析，本工序限制了工件个自由度，定位基准为两主轴颈连杆颈和主轴颈轴肩。

相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选型块定位，连杆颈处选支承钉定位。

确定定位元件尺寸及配合偏差型块的设计参照工件尺寸设计，具体尺寸详见夹具零件图支承钉根据设计。

分析计算定位误差通过定位误差分析，判断所设计的定位装置是否合理。

造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。

基准不重合误差由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。

尺寸的定位误差式中，定位基准与工序基准间尺寸链组成环的公差。

方向与加工尺寸方向间的夹角。

由于用型块定位加工孔，即所以即基准不重合误差为。

基准位移误差由于定位基准的误差或定位支承的误差而造成的定位基准位移，即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，这种误差称为基准位移误差。

在本道工序中，若不计形块的误差而仅有工件基准面的圆度误差时，其工件的定位中心会发生偏移，产生基准位移误差。

式中，工件定位基准的直径公差。

形块的半角形块的对中性好，即其沿向的位移误差为零。

本次设计的形块的所以左端代入上式，右端代入上式，误差的合成由于左端∶右端∶而左右因此该方案能满足位置尺寸的要求。

相对面垂直度的定位误差计算同上。

，即所以，此方案能满足加工要求。

计算切削力与夹紧力工件在加工时受到轴向力的作用。

根据金属切削用量手册查知已知。

，取，其余各参数值可由金属切削用量手册查出，代入上式得夹紧机构，能产生的夹紧力可由下图压板受力分析图求得。

式中，夹紧机构效率，取螺栓的许用夹紧力选取，由机床夹具设计表查得当螺杆螺纹公称直径时，所以，六总结为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，我取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造制造技术基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。

本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。

我们运用了基准选择切削用量选择计算机床选用时间定额计算等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制等。

学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。

提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师同学们批评指正，参考文献覃岭，冯建雨机械制造技术基础北京化学工业出版社