琴及收录机壳体食品包装容器农药喷雾器及家具等。成型特性在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。工艺参数注射参数注射类型螺杆式螺杆转速喷嘴类型形式直通式温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边结构合理结构简单，加工简便缩坑等缺陷顶出动作平稳可靠。本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便顶出动作平稳可靠。结构合理结构简单，加工简便本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷顶出动作平稳可靠。本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便顶出动作平稳可靠。本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便慢顶出动作平稳可靠。本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便顶出动作平稳可靠。本课题要达到的预期效果顶出动作平稳可靠。外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便本课题要达到的预期效果外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷结构合理结构简单，加工简便塑料制件的结构工艺性该制件为遥控器后盖如图所示，制件要求有良好的尺寸精度和机械性能，对表面的质量要求较高，无熔接痕，表面平整光滑，尽可能避免冷疤云纹缩孔凹痕等缺陷。图产品图正面图产品图背面尺寸及精度影响塑件尺寸精度的因素模具制造的精度，约为。成型时工艺条件的变化，约为。模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大而大尺寸制品则收缩波动为主要。该塑件尺寸不大，般精度等级。塑件尺寸的精度取决于塑料的流动性。在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。般模具表面粗糙度，要比塑件的要求低级。般，型腔表面粗糙度要求达透明制品型腔和型芯粗糙度致非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。塑件的表面粗糙度般为。形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。斜度当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。脱模斜度的选择原则热塑性塑料件脱模斜度取。热固性酚醛压塑件取。塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。壁厚就设计原则来说要求同塑件各处的壁厚均匀致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂变形。塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。塑件的最小壁厚应满足的条件保证塑件的使用时的强度和刚度。使塑料熔体充满整个型腔。塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔外部凹陷等缺陷。所以正确设计塑件的壁厚非常重要。壁厚取值应当合理。本次设计的壁厚比较均匀。尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。圆角塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角处应采用圆弧过渡。般即使取也可以增加塑件的强度。塑件设计成圆角的作用避免产生应力集中。提高了塑件强度。利于塑料的充模流动。塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。第章拟定成型工艺制件成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。制件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数塑料名称密度计算收缩率模具温度注射压力适应注射机类型柱塞式表主要技术指标和工艺参数料筒温度喷嘴温度模具温度注射压力注射机类型后中前螺杆式成型时间螺杆转数注射时间保压时间冷却时间成型周期后处理备注方法温度时间红外线烤箱原材料应干燥以上确定型腔数目计算制品的体积和重量通过三维制图软件测量得单件塑件投影面积单件塑件体查有关资料可知的密度为则单件塑件重量确定型腔数型腔数目的确定主要参考以下几点来确定根据经济性确定型腔数目和总成在，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率降低。水孔以直径般在上，根据模具大小决定水孔管路应畅通无阻水管接头的位置应放在尽可能不影响操作的侧冷却水孔管路最好不开在型腔塑料溶接的地方，以免影响塑件强度。本模具冷却系统如图所示图第章排气系统设计适当地开设排气槽可以大大降低注射压力注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。排气的作用排气的作用主要有两点。是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。排气方式模腔排气的方法很多，但每种方法均须保证排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长以上的排气槽部分，槽高度要放大约。另外，排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度宽度以及位置的选择如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这类制件最好采用以下方式排气彻底清除流道内气体用粒度为的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。排气设计方法对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法利用型腔的槽或嵌件被人部位利用侧面的嵌件接缝局部制成螺旋形状在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔当排气极困难时采用镶拼结构等如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。热固性塑料成型时的排气槽设计热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔，宽度为，高度为，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出个高的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。第章注塑机参数校核最大注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上的四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核，已经符合所选注射机要求。开模行程的校核注射机最大的开模行程件浇式中件塑料制品高度浇浇注系统高度故满足要求。模具与注射机安装相关部分尺寸校核从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。第章绘制图纸并编写技术文件绘制各非标准零件图纸装配图是模具装配的主要依据，其要求为尽可能按比例绘制，并应符合机械制图国家标准。绘制时先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。为了更好地表达模具中成型塑件的形状浇口位置等，在模具总装图的俯视图上，可将上模或定模拿掉，而只画出下模或动模部分的俯视图。模具总装图应包括全部组成零件，要求投影正确，轮廓清晰。按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表，标注技术要求和使用说明，标注模具的必要尺寸。步骤首先画出模具中心线及模具主视图及侧视图外形线。确定动模与定模的分型面，确保塑件留在动模侧。画出塑件位置及定模动模型芯。画出流道及浇口。在动模投影平面上画出塑件位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。画出所有零件的引线，并顺序标出零件序号。填写标题栏明细表内容，包括件号名称材料件数及标准件规格数量等。编写技术要求，包括装配要求及试模要求。注明注射机规格及标准模架代号。附本模具的工作原理开模时，动模部分向后移，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，此时斜顶作用于内侧抽芯滑块，完成内侧抽芯动作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位