展精益生产产生的背景世纪初，代表着现代工业生产主要特征的美国福特汽车第条汽车生产线，革命性的改变了效率低下的单件生产方式，以大规模的汽车生产方式来提高生产效率，降低生产成本，这种生产方式被称为生产方式的第二个里程碑，这在当时是非常适合美国的国情，使汽车工业成为美国的第大支柱产业。但是年代以后，市场向多品种方向发展，于是单品种大批量的汽车生产流水线的弊端也就显示出来了。为了满足市场的发展，日本丰田汽车公司自主创新了种崭新的生产方式精益生产方式，它是多品种小批量混合生产条件下的高质量低消耗的生产方式。这种革命性的精益生产方式被人称为改变世界的机器，是继大量生产方式之后的现代生产方式的第三个里程碑。精益生产发展精益生产是美国麻省理工学院数位从事国际汽车计划的专家对日本丰田生产方式的经验总结和理论的提升，是大规模生产方式的升级。精益生产的理解可分绪论精益生产在公司的应用与研究为广义的和狭义的两个层面。广义的精益生产是将整个企业放置于整个行业的供应链中，以上游客户为龙头，以公司整体运营为对象的全方位全过程所有相关因素的优化配合。狭义的精益生产是以公司内部的生产运作为主，以销售为起点，以看板管理为控制手段，实行后续向前工序取货制的个流准时的多品种小批量多批次的拉动式生产组织控制体系。精益生产不是单纯的制造技术，也不是单纯的管理技巧，它是套完整的管理思想体系。从事精益理论研究的学者总结出精益理论的五个原则正确的确定价值识别价值流流动拉动及持续改善。价值流是个产品通过其基本的生产过程所要求的全部活动。包括三点，从料到产品交到顾客手中的生产流程从概念到正式投产的产品设计流程从客户订单到工作指令的订单执行流程。流动与价值流的区别在于，价值流是强调不间断的流动，物流和信息流只有流动起来，流程才能通畅。目前国内的企业开始注意并改变传统的习惯，减少库存在制品及过多的搬运及等待。理想的连续流是物料的均衡化，个流的物料模式。拉动是按照客户的订单节拍要求生产，客户没有需求不用生产。企业内部推行后道工序是前道工序的客户，只有后道工序提出要求前道才开始生产。生产订单下到最后的工序，前道工序按照需求备料生产，每个工序按照节拍时间拉动前道的产出。从最后的工序开始拉动整个的生产流程。这样可以抑制提前生产库存，减少在制品持续改善认识价值流后，在生产营运过程要不断的挖掘减少不增值的活动，提高增值活动，周而复始的循环以提高企业的效益。天线制造领域精益生产的现实意义在当前，发展制造新技术十分重要，其中发展精益生产更是刻不容缓。我国的制造业已经在精益生产方面迈出了步子，在精益生产的理论研究上结合我国国情，并学习别国经验，也有了定的基础。我们需要在当前大好形势下，在各行各业的制造业中大力发展精益生产，以推动制造业的现代化。本文立足于重要战略机遇期的特殊背景，即无线电技术在及的广泛应用，论证精益生产在基站天线制造领域的加快推进的重要意义，在全面质量管理的基础上加快精益生产的推进步伐，在人机料法环的五个要素的基础上，有的放矢的推进精益生产，以提高市场的竞争力。论文的思路框架如下精益生产在公司的应用与研究绪论图思路框架图公司精益生产的研究价值由于无线频谱的复杂性，难以量化及测量，在天线制造领域里还没有很好的生产模式是被业界广泛采用的，公司作为天线制造领域的先驱，对于大规模的天线生产仍然采用单人组装模式，致使天线的测试结果没有致性，每个个体对组装的天线其测试结果都是不同的，这样造成了很大的人力及物力的浪费。精益生产核心在于排除浪费，创造价值，提高企业的竞力。公司因此致力于在天线制造领域用单件流及单元化混合方式改变原有的生产模式，并以的核心考核方法，来推动大规模的生产，以提高企业的竞争力。提出问题文献国内外领域的精益生产现状精益生产的理论及方法，以及当今的发展问题分析公司的管理评审及目前价值流程图，导出需要的变革流程优化，及短中长期目标总结与展望设备布局人员配置库存管理及物料配送系统员工绩效及激励拉动式生产实现个流生产模式改善效益分析与评价持续改善精益生产理论及核心工具精益生产在公司的应用与研究精益生产理论及核心工具国内外研究综述及简要评析精益生产方式的普遍意义在于，它不仅仅是种基于日本社会特殊背景下的产物，而是顺应当今市场需求多变，技术进步日新月异，竞争日趋激烈的环境应运而生的。这种环境背景无论对于日本，欧美还是中国的企业都是样的。国外精益生产的研究综述杰弗瑞莱克，迈克尔豪瑟斯于月出版丰田文化复制丰田的核心关键书，书中重点研究了丰田生产方式闻名于世的原因是独特的组织业务模式工作方式和决策方式，它的作业活动紧密连接在起。有形的组织背后是无形力量的支持，即丰田精神丰田文化价值观的内在力量。文化的力量决定了个组织的基本行为方式，是引领组织永续长存的灵魂。全书都是以人员工为核心，阐述如何认识员工如何建立产品与人力资源的关系如何创建优秀的人力资源基地与优秀的产品质量如何激励和发种管理理论，学习和应用精益生产主要在于取其精神而避免流于形式主义，只有真正把握减少浪费提高质量和效率这些精益生产的基本原则，采用实际有效的适合公司实际情况的精益生产模式，才能为企业创造真正有效的价值。本章总结了公司推行精益生产的主要的不足和教训，以及成功经验和创新之处，对后续展开精益生产的展望和期待，希望这些经验和教训对企业推行精益生产起到借鉴和指导的作用。不足和教训精益生产的目的是从企业整体考虑如何消除浪费和提高效率，从精益企业的角度推动整个公司的生产和业务流程，研究公司精益生产总体策略。在公司的整体战略定位上，目标和时间点还不够明确。对公司自身的特点和在不同时期状况的变化，分析不够和目标还不够清晰，特别是员工的离职率和市场就业状况，国家经济和行业经济波动的态势，竞争对手的冲击和客户期望的转变，都会对精益生产的环境和目标产生影响和连锁反应。下面就精益生产过程确实遇的问题，些小的问题在过程之中随时调整计划及方案基本都及时解决了，有些比较突出的问题在此分享给大家。员工管理问题由于生产布局的变化及组装方式由单元化组装到单件流的生产方式给员工造成了初期的不适应，主要表现在员工由坐立组装转成站立组装，增加了员工的疲劳强度，效率改进和提升打破员工原有的散漫工作方式，员工内心严重抵制，基层员工暗流涌动，离职率突然增高到，造成线主管管理困难增加。针对以上两个主要问题，我们立即采取大范围的员工沟通会，包括主管沟通会，领班沟通会，员工代表沟通会，每场会员工不超过十名，但是切记组织多人数及同部门的员工沟通，以免场面失去控制。最后针对员工反馈疲劳问题，薪资问题两大重要问题给予改善。对于疲劳问题，首先增加上午次分钟休息时间，延长午饭时间到分钟其次购买疲劳垫子，更换员工工作鞋。针对员工薪资问题，定义及评估重点岗位及劳动强度较大的岗位津贴，建立优秀员工奖励机制长期措施增加员工绩效奖金因涉及到财务预算及总公司的评估目前还在审批过程中同时增加了每周总结与展望精益生产在公司的应用与研究线员工茶话沟通会，每周次，人数限定为人左右在不同的产线随机抽选。经过如上的改善，基本平息了员工的心态浮动，员工离职率经过两个月后降低到常规的的水平，生产效率稳定提升。物料问题物料问题体现在两个方面，个是在线在制品的配置数量及时间问题，另外个是供应商物料配送的能力不足及物料存储空间矛盾。第个在制品问题主要表现在我们在设计产线时过于乐观及公式化的设计，既定为每个工位看板控制物料，基本是每个小时上料次，在实际过程中物料员每小时因各种原因不能上料充分，造成产线停滞，影响效率。第二个问题大物料供应商配送问题，最初定义供应商每天配送两次，测算库存周转区位平方米，单因工单的变化不稳定，影响物料配送，同时呆滞物料不能及时寄存及处理，造成库存周转区严重不足。针对在制品原料数量问题我们调整了工位设计，增加桌面以下的物料存储空间，改进原料的包装设计，物料员可以用供应商包装直接上料，最后不但提高了生产效率同时节省了人工从条线名物料员到两条线名物料员的转化。对于大物料配送，我们要求供应商设置库存，每四小时送料次，公司出运输成本，同时供应链和销售部门谈判并制定工单周内不可以有以上的调整。在推动初期因通过率的异常波动并没有的到有有效的解决，致使工程部门和生产部门的矛盾冲动加剧，互相指责，甚至怀疑单件流是否适用于天线的生产。在这种情况下，部门结构做了调整，工程部和生产部由个经理统管，最终在合力下，工程部改变天线设计结构，生产部加强管理及培训，稳定员工团队，减少差异，最终的达到稳定的通过率。精益生产经验创新及展望经济的发展科技的进步信息流多变化全球体化格局的建立，致使世界范围内的产品竞争愈来愈激烈。制造业在利润空间越来越小的情况下势必要进行变革和技术更新。精益生产作为目前比较成熟的工具被世界范围内广泛采用。作为公司在推行精益生产的过程中获得的极大的成功，本文围绕着公司的精益生产的方案经验及创新给予总结。聘请专业资质咨询公司，评估及初期方案的指导，成立公司层面的推动组织，涉及到各个部门，营运总监担当主席，每周项目更新两次，及时调整策略。此次精益生产在公司的应用与研究总结与展望推行过程中高层及总部额支持是成功的关键。建立试点产线，在组织过程中遇到的问题进行系统评估，并给予调整。最终完善后部门进行推广，从而避免因预计不周全导致严重的后果。推行现场管理，建立团队，推行看板，员工纪律作业标准的标准化建立部门的绩效考核体系，包括安全质量效率成本交期等重要考核指标。建立员工绩效体系，激励员工主动积极的向上精神。此次重点的变化就是建立个流的均衡化的生产，打破了原有的单的单元化生产模式，针对天线产品的结构不同，定制不同的生产模式。在单件流实施过程中，并不能把所有的产品都用单件流方式运行，对于产品复杂且订单比较少的产品如果采用单件流，它的运作成本增加和周期变长，最后对于这种产品我们还是保留了蜂窝式的单人组装方式。因此单件流还要根据公司的产品的实际情况决定是否采用还是部分采用单件流方式。同时有些方式方法不能生搬硬套，要灵活变化。精益生产是长期的改进过程，需要逐步的完成自己的体系，根据公司的文化，人员素质环境产品特性有针对性的改变和推动，切不可以生搬硬套，弄巧成拙。要领悟到精益生产的精髓，结合企业的实际步步脚踏实地的推动，坚持不懈的改善。合理运用工具精益生产最终取得成功。从实施的半年数据来看，我们收获是丰盛的，价值流增值比例达到，提高，为公司增收效益万美金，同时在原有文化基础上提高了员工福利，改善了设施，质量稳定并逐步提高。在后续过程中我们还可以进步发动全员参与的深度和广度，把产品第次就做对的口号真正的深入每个员工的内心，相信我们的目标很快就会实现。参考文献精益生产在公司的应用与研究参考文献威廉史蒂文森，生产运作与管理，机械工业出版社，杰弗瑞莱克，迈克尔豪瑟斯，丰田文化，北京，机械工业