毕业论文_锻造模设计——前制动杠杆锻模设计.doc文档27页优秀范文

模锻的基本工步与主要模膛有以下几类。

制坯工步包括镦粗拔长滚挤卡压成形弯曲等工步。

模锻工步包括预锻和终锻工步，其作用是使经制坯的坯料得到冷锻件图所要求的形状和尺寸。

切断工步切断工步的作用主要是当采用料多件模锻时，切断已锻好的锻件，以便能继续锻造下个，或者用来切断钳口。

制定锻模工艺过程的主要任务之是确定制坯工步。

选择模锻工步时遵循的原则是使坯料在良好的变形条件下成形，获得质量良好的锻件操作安全方便，材料消耗少生产效率高。

长轴类锻件的特点锻造时坯料轴线与锻锤的打击方向垂直，金属沿坯料轴线流动。

由零件图可确定支臂为长轴类连杆锻件，此种锻件常采用拔长滚挤预锻终锻为了去除钳夹头，常采用调头模锻。

料尺寸的确定毛坯尺寸包括坯料的直径和长度，坯料的直径和长度不但锻件生产时需要，南昌理工学院模具设计与制造专业毕业论文而且选择模锻工步和模膛设计时也要用。

毛坯的体积是锻件飞边连皮钳夹头和加热引起的氧化皮的总和。

毛坯的断面尺寸取决于模锻方法，计算所需体积和断面尺寸后，就不难确定毛坯的下料长度了。

不同类别的锻件，变形特点不同，所需坯料的计算方法也不同。

长轴类锻件的坯料体积按式算。

坯锻飞式中坯坯料体积锻锻件体积，计算时取锻件正公差之半计入飞飞边体积火耗率，按表取。

求出毛坯断面积后，按照材料规格选取钢号，然后按式定毛坯下料长度。

坯坯坯坯式中坯毛坯体积包括飞边连皮坯所选择规格钢号毛坯的断面积坯钳夹头损耗长度。

表火耗率和加热方法的关系加热方法加热方法室式油炉式煤炉续式油炉阻炉式煤气炉频加热炉昌理工学院模具设计与制造专业毕业论文连续煤气炉触电加热锤吨位的确定总变形面积为锻件在水平面上的投影面积与飞边水平投影面积之和。

锻件的尺寸是选择设备吨位的依据，可以根据锻件的尺寸大小，锻件的形状，锻件的材料和加工方法来选择锻锤的吨位。

锻模设计及相关计算模模膛设计模锻模膛包括终锻模膛和预锻模膛。

任何锻件的模膛工艺过程都必须有终锻，都要用终锻模膛。

模锻件的几何形状和尺寸靠终锻模膛确定保证，预锻模膛要根据具体情况决定是否采用。

锻模模膛设计终锻模膛是锻模中最主要的模膛，用来完成锻件最终成形的终锻工步。

通过终锻模膛可以获得带飞边的锻件。

终锻模膛通常由模膛本体飞边槽和钳口部分组成，其中模膛本体是根据热锻件图设计的。

为了保证能锻出合格的锻件，般情况下，热锻件图形状与锻件图形状完全相同。

但在些情况下，需将热锻件图尺寸适当的改变以适应锻造工艺要求。

南昌理工学院模具设计与制造专业毕业论文终锻模膛易磨损处应在锻件负公差范围内预留磨损量，以在保证锻件合格率的情况下延长锻模寿命。

锻件上形状复杂且较高的部位应尽量放在上模。

当设备的吨位偏小，上下模有可能打不靠时，应使热锻件图高度尺寸比锻件图上相应高度减小接近负偏差或更小些，抵消模锻不足的影响。

相反，当设备吨位偏大或锻模承击面偏小时，可能产生承击面塌陷，应适当增加热锻件图高度尺寸，其值应接近正公差，保证在承击面下陷时仍可以锻出合格锻件。

锻件的些部位在切边或冲孔时易产生变形而影响加工余量，应在热锻件图的相应部位增加定的弥补量，提高锻件合格率。

如图所示的些形状特别的锻件，不能保证胚料在下模膛内或切边模内准确定位。

在锤击过程中，可能因转动而导致锻件报废，不能保证锻件报废。

热锻件图上需增加定位余块，保证多次锻击过程中的定位以及切飞边时的定位。

此外，在绘制热锻件图时还需将分模面和冲孔连皮的位置，尺寸全部注明，写明未注圆角半径，锻模斜度与收缩率。

高度方向尺寸以分模面为基准，以便锻模机械加工和准备检验样板但在热锻件图中无须注明锻件公差和零件的轮廓线。

边槽及其设计锤上模锻为开式模锻，般终锻模膛周边必须有飞边槽，其主要作用是增加金属流动模膛的阻力，迫使金属充满模膛。

飞边还可容纳多余金属。

锻造时飞边起缓冲作用，减弱上模对下模的打击，使模具不易压垮和开裂。

此外，飞边处厚度较薄，便于切除。

南昌理工学院模具设计与制造专业毕业论文飞边槽的结构形式般由桥口与仓部组成，其结构形式如图所示。

形式Ⅰ标准形，般都采用此种形式。

其优点是桥口有上模，模锻时受热时间短，温度较低，桥口不易压塌和磨损。

形式Ⅱ倒置形，当锻件的上模部分形状较复杂，为简化切边冲头形状，切边需翻转时，采用此形式。

当上模无模膛，整个模膛完全位于下模时，采用此种形式飞边简化了锻模的制造。

形式Ⅲ双仓形，此种结构的飞边槽特点是仓部较大，能容纳较多的多余金属，适应于大型和形状复杂的锻件。

形式Ⅳ不对称形，此种结构的飞边槽加宽了下模桥部，提高了下模寿命。

此外，仓部较大，可容纳较多的多余金属，用于大型复杂锻件。

形式Ⅴ带阻力沟形，更大地增加金属外流阻力，迫使金属充满深而复杂的模膛。

多用于锻件形状复杂难以充满的部位，如高肋叉口与枝芽等处。

飞边槽尺寸的确定飞边槽的主要尺寸是桥头高度桥头宽度。

桥口高度增大，阻力减小桥口宽度增加，阻力增加。

在成形过程中如果阻力过大，导致锻不足，锻模过早磨损或压塌如果阻力太小，产生大的飞边，模膛不易充满。

设计锤上飞边槽尺寸有杂工件形状各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，所以基准件的刃口尺寸需要按不同方法计算。

如图为落料件，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类第类是凹模磨损后增大的尺寸图中类尺寸第二类是凹模磨损后减小的尺寸图中类尺寸第三类是凹模磨损后没有增减的尺寸图中类尺寸。

可根据凸模的磨损情况，按图示方法将尺寸分为三类。

当凸模磨损后，其尺寸的增减情况也是增大减小不变这同样的规律。

因此，对于复杂形状的落料件或冲孔件，其模具基准件的刃口尺寸均可按下式计算。

类类类式中基准件尺寸，工件极限尺寸，工件公差，对于与基准件相配合的非基准件凸模或凹模的刃口尺寸和公差般不在图样上标注，而是仅标注基本尺寸，并注明其公差按基准件凹模或凸模的实际尺寸配做，并保证应留的间隙值。

另外，如果按照加工的需要，希望对落料件以凸模为基准，对冲孔件以凹模为基准件，则模具基准件的刃口尺寸可按式类类类由上文中间隙选择中，查表得间隙值模和凹模采用分别加工的方法，根据如下表规则形状冲裁时凸模和凹模的制造公差落料部分凸凹凸凹凸凹孔部分凸凹凸凹凸凹见均能满足分别加工时凸凹求，因此可以分别计算凸凹模的尺寸。

凸凹模刃口部分尺寸计算如下落料凹模凹表凸模凸凹孔凸凹凸凸模凸表模凹凸冲压模具简明设计手册凸凹模最小壁厚材料厚度小壁厚小直径模尺寸按凹模尺寸配制，保证单面间隙为。

凹模的结构设计凹模的类型按凹模的刃口孔形可分为圆柱形孔口凹模锥形孔口凹模按凹模的结构可分为整体式凹模和镶拼式凹模。

凹模刃口形式锥形刃口如图示。

冲裁件或废料容易通过，凹模磨损后的修磨量较小。

但刃口强度较低，刃口尺寸在修磨后略有增大。

适用于形状简单，精度要求不高，材料厚度较薄工件的冲裁。

当﹤当当采用电火花加工凹模时，。

图凹模刃口形式形刃口如图示。

刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。

但孔口容易积存工件或废料，推件力大且磨损大。

适用于形状复杂或精度要求较高工件的冲裁。

当，取。

因此，本设计中材料的厚度为上述计算公式得，凹模圆角半径弯曲模工作部分尺寸弯曲模工作部分尺寸计算与弯曲件的尺寸标注有关。

弯曲件的尺寸标注根据装配要求有两类标注方式，相应地凸凹模尺寸计算也有两类。

尺寸标注在工件外形上标注双向偏差时，凹模尺寸为标注单向偏差时，凹模尺寸为式中凹模工作部分尺寸，工件公称尺寸，工件公差，凹模凸模制造偏差，尺寸标注在工件内形上标注双向偏差时，凹模尺寸为标注单向偏差时，凹模尺寸为式中凹模工作部分尺寸，工件公称尺寸，工件公差，凹模凸模制造偏差，多弯角支架零件图所示，宽度尺寸标注在工件外形上，则根据公式计算出凹模的宽度尺寸为据本次弯曲设计的需要，弯曲凸模的宽度方向是把板料需要弯曲的面积边剪切边弯曲，只需要与凹模有个很小的间隙配合能满足要求即可，厚度要满足弯曲件的内径，弯曲件的内径为弯曲凸模的厚度为侧倒圆角侧到圆角弯曲模标准零件的选用与前述复合模的原则致，因而不在详述。

此处直接给出模架等零件的选用标准。

模架弯曲模设计采用中等精度，中小尺寸冲压件的后侧导柱模架模架模架技术条件按的规定模座上模座术条件按的规定下模座术条件按的规定凸模固定板选用固定板料钢技术条件按定模柄模柄材料术条件按推杆顶杆材料热处理硬度术条件按的规定导套导套术条件按的规定导柱导柱技术条件按的规定结论冲压模具是冲压生产的主要工艺装备，其设计的是否合理对冲压件的表面质量尺寸精度生产率以及经济效益等影响很大，因此研究冲压模具的结构，提高冲压模具的各项指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。

本设计的主要任务完成多弯角支架零件冲压模具设计。

多弯角支架零件结构形状比较简单。

其制造过程包含落料冲孔和弯曲三道工序。

利用落料冲孔复合模可完成多弯角支架的前两个工序，再由弯曲模完成弯曲工序得到最后的制件。

复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，生产效率较高，适合大批量的生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证，但模具的结构复杂，制造较困难。

复合模按落料凹模安装的位置，可分为顺装和倒装两种形式。

本设计中采用的是倒装复合模。

倒装复合模的落料凹模与冲孔凸模装在上模座上，其凸凹模装在模具下模座上。

采用倒装复合模的主要优点是废料能直接从压力机台面漏下，而冲裁件则由推件装置从上模推下，比较容易取出，因此操作方便安全。

到装复合模易于安装送料装置，生产效率高，所以采用倒装复合模。

在模具设计部分，重点在于对凸模凹模和凸凹模的设计。

复合模的设计中，凸凹模是复合模的核心零件。

复合模凸凹模的强度较弱，设计时要确保凸凹模的自身强度，尤其是注意凸凹模的最小壁厚。

相对而言，弯曲模的结构较为简单，在弯曲模中，凸凹模的