毕业论文_KM-CNC38D2R4AM型电动式弯管机计算机数控系统设计.doc文档下载40页

每个轴各由台伺服电机控制。

数控双模弯管机常规的拉拔式弯管机，即只要被弯曲管件所有的弯曲半径样，不管弯曲角浙江工业大学毕业设计论文度多少般不大于，无论几个弯，就能弯多弯头管，但其弯曲半径只能是个。

也即常规的管模弯管机的特点是管子在弯管过程不能更换模具。

然而随着科学技术的发展，现在在同根管件上具有不同半径的多弯头管越来越多。

对根管子来讲，为适应根管子上有多个弯曲半径的生产现状，有种方法是在弯管机上带有换模机构，从而达到在根管子上允许弯不同的弯曲半径的目的。

要完全弯好根管件，从常规拉拔式弯管工艺讲，可分为个主要基本动作，即直线送进空间转角弯曲，以及些其他弯管辅助动作，如夹紧，压料和松开等。

双模弯管机和常规的管模弯管机相比，由于弯曲半径发生了变化，则使新的管模槽与工件中心线不在条直线上，则需要重新进行调整中心，并且还必须考虑到弯曲半径变换时的机械干涉问题，也即多弯头弯管机中控制系统比其他弯管机增多了些功能。

所以它和常规拉拨式弯管机相比难度和复杂度更大。

的控制系统基于控制系统由工业控制计算机也可以是普通计算机和工业过程接口两大部分组成，包括硬件和软件。

基于控制系统在机电体化系统中的使用较为广泛。

它是种开放式通用性较强的控制系统，通常应用于规模复杂计算量大且较困难实时性要求高的环境中。

浙江工业大学毕业设计论文第二章数控系统整体设计方案数控弯管机的工作原理数控弯管机是基于矢量弯管原理，按程序通过数字控制系统来弯曲任意空间立体管件的现代重要的先进弯曲加工设备。

所谓矢量弯管原理就是无论多么复杂的管型，都是由直线段和圆弧组成。

如果将管子放在坐标系中，并将管子直线段中心线系列的空间矢量来表示，求出它们的交点坐标，进而得到管型数据，用户将管型数据通过测量机或其他方式输入给计算机内存，机床在计算机程序的控制下，即可完成用户所需管型。

弯管机的工作原理描述如下弯曲模固定在机床主轴上并随主轴起旋转，导管的端由主夹夹紧在弯曲模上，主夹保持定的夹紧力，使导管弯曲模和主夹三位体转动。

在导管与弯曲模的切点附近，导管外侧装有副夹，用于将导管压在模具的凹槽中，并支撑导管的外半部。

管坯内部塞有芯棒，可以支撑管壁，防止管材截面畸变和管壁褶皱。

芯棒下装有托辊，起支撑作用。

当弯曲模转动时，管坯即绕弯曲模逐渐弯曲成形。

弯管机生产工艺流程设计弯管机生产过程自动控制程序的前提是清楚地了解管件加工的工艺流程，理解了数控弯管机的工作原理后，经过多方资料查询和理论分析论证，现将本课题所研究的弯管机生产工艺流程设计结合图明如下数控弯管机弯管过程般都可分为进给旋转和弯曲三种运动过程。

另外还需要弯管辅助工作，如主夹或副夹的夹紧松开和换模等。

主轴上有两台伺服电机，台用来推动小车到达加工位置，完成直线送进轴，另台控制管件旋转轴轴上有台大功率伺服电机，用来弯曲管件轴上有台伺服电机，当换模的时候校正位置。

加工管件为单弯曲半径时的弯管工艺流程芯棒进到位料夹松装夹管件料夹紧小车运送到位空间旋转副夹紧主夹紧弯曲轴弯管小车随动副夹随动弯管角度到位主夹回到位副夹回到位弯曲轴回零小车运送到位空间旋转有加工动作回到初始位置，进入下次加工。

加工管件有多个弯曲半径时的弯管工艺流程芯棒进到位料夹松装夹管件料夹紧小车运送到位空间旋转副夹紧主夹紧弯曲轴弯管小车随动副夹随动弯管角度到位主夹回到位副夹回到位弯曲轴回零换模小车运送到位空间旋转有加工动作回到初始位置，进入下次加工。

浙江工业大学毕业设计论文图弯管工艺流程弯管机的系统结构数控弯管机由机械部分电气系统液压系统气动系统冷却系统和润滑系统组成。

在本节中只讨论其机械部分和液压系统，其他部分在本文中不再赘述。

图弯管机的整体结构图。

图整体机构图初始化芯棒进到位料夹松装夹管件料夹紧小车运送到位送料轴空间旋转旋转轴副夹紧主夹紧弯管弯曲轴小车随动副夹随动弯管角度到位主夹回到位副夹回到位弯曲轴回零换模调整轴浙江工业大学毕业设计论文机械部分数控弯管机的机械部分包括机身小车调整机构机头主夹芯棒进退装置和辅助部分。

身是由板材型材焊接和铸造而成的床身。

床身上装有导轨齿条弯曲模和芯棒机构等。

在导轨上装有小车，床身上有行程开关。

控弯管机的小车上装有两个传动轴，即运送轴轴和旋转轴轴，它们是由交流伺服电机驱动以完成直线运送管件和空间旋转管件的运动。

轴数控弯管机是双模数控弯管机，可以弯制不同弯曲半径的管件，这就要求机头机头下切换弯管。

由于机头机头的弯曲模半径不同，模具切换后需重新将模具和芯棒中心对中。

调整轴轴的功能就是在加工不同弯曲半径的管件时，通过丝杠做横向运动，来调整弯曲模对准中心线。

对于单模数控弯管机，不需要调整轴。

主夹主夹在数控弯管机中起着重要作用，它不只影响加工管件的质量，更重要的是它直接导致生产废品。

主夹不能夹紧管件，弯曲轴在弯管过程中就会出现打滑压瘪拉裂拉断管件等严重问题。

主夹主要是由液压驱动。

芯棒机构芯棒机构装在机身的尾部，和小车相连，在弯管过程中，芯棒的快进快退慢进和慢退都遵从计算机的指令，由液压驱动。

液压部分液压传动是以液体油高水基液压油合成液体作为介质来实现各种机械量力位移或速度等的传递。

液压传动与单纯的机械传动电气传动和气压传动相比，具有传递功率大结构紧凑体积小重量轻等优点，因而被广泛运用于各种机械设备及精密自动控制系统中。

本课题所研究的数控弯管机液压系统就材料的选择和零件的热处理方法来实现产品的强度要求。

强度设计是根据链板单位横截面积所受的拉力来设计的，我们必须保证链条在工作中不被拉断。

链条型号为板高度筒外径板厚度根据公式横得出横不均匀系数足强度要求，链板的拉伸应力据链板单位横截面积所受拉伸载荷来选择链板的材料，链板材料为过冷冲模冲压成型后，进行淬火和中温回火处理，获得回火屈氏体，其硬度为高链板的力学性能和强度硬度，从而达到设计要求，满足链条在工作时的使用性能。

链条型号为轴直径为据公式横出横不均匀系数足强度要求，销轴的剪切应力据销轴单位横截面积所受剪切载荷来选择链板的材料，链板材料为过机加工后，再进行热处理。

热处理为淬火中温回火处理，其硬度为过热处理后提高销轴的力学性能和强度硬度，从而达到设计要求，满足链条在工作时的使用性能。

链条型号为筒外径为，内径为据公式横得出横不均匀系数足强度要求，销轴的剪切应力据套筒单位横截面积所受剪切载荷来选择链板的材料，链板材料为，经过机加工后，再进行热处理。

热处理为淬火中温回火处理，其硬度为过热处理后提高套筒的力学性能和强度硬度，从而达到设计要求，满足链条在工作时的使用性能。

固度设计滚输送链是各类链条输送机和自动生产线的主要工作部件。

作为种基础机械元件，应保证其使用性能和可靠性。

但在实际工程应用中，往往会出现由于输送链联接牢固度不可靠而失效的现象。

因此有必要将联接牢固度作为输送链的项重要技术指标进行设计计算。

联接牢固度的设计。

在，没有提出牢固度的要求，我们为满足这个要求，对应滚子链的牢固度，比照进行设计。

套筒外径与链板是过盈配合，因此需要采用压力机将套筒压入内链板中，从而保证了链条的牢固度，不会使链条发生脱节的现象。

链节的联接固度对链条的使用寿命影响很大，通过对销轴与链板配合过盈量链板孔和销轴的几何形状误差链板硬度链节静配合连接中的比压等的分析研究，提高了链节的连接固度。

为此，取内链板孔径公差为外链板孔径公差为第二章套筒加工工艺规程设计筒零件分析该零件结构简单，结构工艺性好，无不方便加工之处。

外圆级级。

对于外圆柱面，控制外圆柱形状精度。

因其要用于定位与固定装置，因此外圆柱表面面圆柱度为面粗糙度于内圆柱面，确保内外圆柱同轴度精度内圆柱形状精度。

因其要保证与销轴的间隙配合，并且要求销轴运动的准确性，因而需要有定的精度外圆对内圆同轴度为面粗糙度为余表面粗糙度为坯确定该零件为，钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。

但是这是种中碳钢，淬火性能并不好，号钢可以淬硬至以如果需要表面硬度，又希望发挥钢优越的机械性能，常将钢淬火中温回火。

由于零件在工作过程中，经常承受冲击性载荷且大批量生产，因而选择无缝钢管，从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。

选用无缝钢管。

定各加工表面的加工定位及方案加紧加工方案因毛坯选为的无缝钢管，无缝钢管外圆表面以基本达到半径加工要求，加工余量小，无心磨削效率高，因此外圆只考虑采用无心磨削。

由于是通孔，采用扩孔到后用铰刀铰孔至尺寸。

下料，按套筒长度断，扩孔外圆磨削。

定位方案整个工件加工采用外圆表面定位。

因为外圆表面精度高，保证了内外圆的同轴度。

加工余量尺寸的确定查表得各工序余量和公差表序名称工序余量序尺寸作精度寸公差孔铰孔粗磨外圆磨外圆机床工艺装配的选择先选用床下料，再选用式钻床扩孔铰孔，最后用心磨床，磨外圆。

第三章销轴加工工艺规程设计轴零件分析该零件结构简单明了，结构工艺性好，无不方便加工之处。

零件是用于联接内外链板。

外圆直径筒可绕销轴旋转，故此零件的技术要求是圆柱度为面粗糙度为定毛坯销轴在链传动中主要承受剪切力挤压和磨损。

尤其是标准链条的销轴，疲劳寿命是主要考核指标，因此，其材料般都是选用低碳钢和低合金钢，如钢。

而输送链和非标链条在链条设计时是采用静强度计算法，考核的指标主要是磨损，因此，般都是选用综合机械性能较好的中碳钢和中碳调质钢，如。

也有的单位选用料在温度度以下环境工作。

该零件材料为淬火回火至为了链条有好的强韧性，材料为圆棒钢料。

毛坯的形状和尺寸定各加工表面的加工定位及方案加紧加工方案因毛坯选为的圆钢，该零件为小型联接销轴，以外圆表面为统的粗精准加工外圆，能保证各加工表面有较高的表面精度，零件毛坯是圆钢，选外圆为粗基准比较方便，为保证终加工余量均匀，应