支架,组合,机床,总体,整体,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴轴是加工种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量位置切削用量及主轴类型艺性实用性及对被加工零件的具体要求出发，确定设计方案。组合机床及其自动化是集机电于体的综合自动化支架,组合,机床,总体,整体,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言组合机床总体设计总体方案论证工艺路线的确定机床总体布局的确定滑台型式的选择切削用量的确定及刀具选择切削用量选择切削力切削扭矩及切削功率的计算组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系总图机床生产率计算卡组合机床夹具设计夹具的设计要求与选型夹具设计的基本要求夹具的选型夹具设计的步骤定位方案的确定零件的工艺性分析定位方案确定定位元件和夹紧元件的设计计算定位元件的设计计算夹紧方案的确定夹紧装置的确定夹紧方案论证夹紧力的确定液压驱动装置的设计计算液压缸的设计与计算活塞的设计选择活塞杆的设计选择导向套的设计选择密封元件的设计选择误差分析校核加工精度夹具体的设计结论致谢参考文献附录双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计摘要随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。首先，加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高其次，在加工多孔的工件时，需要对工件进行多次的定位和夹紧，使零件的加工精度和生产率降低第三，因为在台机床上总是加工种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量位置切削用量及主轴类型，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴轴承等相关零件的强度校核计算。通过以上设计，实现了两个双筋蹄零件次加工完成，较好地达到了设计要求。关键词组合机床镗床夹具有定的重新调整能力，以适应工件变化的需要，它还可以对工件进行多面多主轴同时加工。组合机床应尽可能选用标准件，降低制造成本，同时需考虑实际生产条件，并从机床的合理性经济性工艺性实用性及对被加工零件的具体要求出发，确定设计方案。组合机床及其自动化是集机电于体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效高质经济实用，因而被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件近年研制的组合机床加工连杆板件等也占定份额，完成钻孔扩孔铰孔，加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面双面三面卧式立式倾斜式复合式，还有多工位回转台式组合机床等随着技术的不断进步，种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱可换主轴箱编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器数字控制等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心数控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。现代组合机床和自动线作为机电体化产品，它是控制驱动测量监控刀具和机械组件等技术的综合反映。近年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。本次毕业设计的课题是双孔支架镗铰组合机床设计，课题来源于工厂。本课题由人来进行设计，本人主要进行对双孔支架零件镗铰孔加工的组合机床夹具设计。在对组合机床的夹具设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的技术要求进行具体分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。充分了解组合机床的特点，通过分析进行机床的总体方案设计。首先是总体方案论证，组合机床总体设计的具体工作是编制“三图卡”，即绘制被加工零件图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。其次是部件设计和零件设计，在夹具设计时，需要绘制夹具装配图，选择动力箱的规格型号，选择切削用量，计算切削功率，确定定位夹紧方案，校核加工精度等。还需对夹具体，支架及附件的设计。在夹具设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为两孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题，保证孔的位置精度。机床采用两零件四孔同时加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便。采用机械滑台实现刀具进给，借助导套引导刀具实现精度稳定的加工。主轴采用标准主轴，选用标准刀具，使得工序集中。实现工件在次装夹时四孔同时加工，这样利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。本组合机床效率高成本低加工精度高操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率适用性较强。组合机床总体设计针对双孔支架，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图卡”，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。在设计组合机床时，首先应根据双孔支架上两孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。总体方案论证工艺路线的确定被加工零件为双孔支架，材料是,硬度，薄壁零件，共计有两个孔需要加工。根据先粗后精原则，对双孔支架零件的工艺路线作如下设计工序半精镗孔半精镗孔刮零件孔端面,表面粗糙度为工序精铰孔表面粗糙度为精铰孔表面粗糙度为锪孔的另端面,表面粗糙度为工序最终检验。各孔的位置精度及具体要求详见双孔支架的零件图。机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。通过以上的比较，针对双孔支架的结构特点和需要被加工的部位考虑镗铰工序是主要工序内容。为了保证孔的加工精度和符合被加工零件的加工特点，我们选择用卧式组合机床。滑台型式的选择滑台型式般分为液压滑台和机械滑台，液压滑台与机械滑台由于采用的传动装置不同，因而在性能使用及维修等方面各有特点。目前，这两种滑台都得到广泛的应用。根据文献，它们的优缺点比较如下表液压滑台与机械滑台的优缺点液压滑台机械滑台优点在相当大的范围内进给量可以无级调速。进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度。可以获得较大的进给力。具有较好的抗冲击能力，断续切削钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具。由于液压驱动零件磨损小，使用寿命长。运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现。没有液压驱动管路泄露噪声和液压站占地的问题。过载保护简单可靠。由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。缺点进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定。只能有级变速，变速比较麻烦。液压系统的漏油影响工作环境，浪费能源。般没有可靠的过载保护。调整维修比较麻烦。快进转工进时，转换位置精度较低。经比较，本组合机床选用机械滑台。切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的个孔中，既有镗孔加工又有铰孔加工，所以选择切削用量时应综合考虑。镗孔切削用量从文献中选取，铰孔切削用量从文献中选取。镗孔时，降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免镗头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用硬质合金。对个孔的切削用量选择半精镗孔由于刀具采用硬质合金，加工材料为中选择，考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取则由文献的公式，得半精镗孔由于刀具采用硬质合金，加工材料中选择,考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取则精铰孔由于刀具采用硬质合金，加工材料为中选，考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取则精铰孔由于刀具采用硬质合金，加工材料为中选，考虑到刀具寿命以及进给速度的致性，取则切削力切削扭矩及切削功率的计算根据文献中公式计算镗孔其中切削力切削转矩•切削功率切削速度进给量切削深度加工或钻头直径布氏硬度，得。由以上公式可得半精镗孔半精镗孔组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图被加工零件工序图的作用和内容被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹压部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的重要依据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件夹具刀具之间是否相互干涉。本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承定位夹紧和导向等机构设计。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。绘制被加工零件工序图的规定及注意事项绘制被加工零件工序图的规定应按定的比例，绘制足够的视图以及剖面本工序加工部位用粗实线表示定位用定位基准符号表示，并用下标数表明消除自由度符号夹紧用夹紧符号表示，辅助支承用支承符号表示。绘制被加工零件工序图注意事项本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。当本工序有特殊要求时必须注明。如精镗孔时，当不允许有退刀痕迹或者允许有种形状的刀痕时必须注明。有如薄壁或孔底部壁薄，加工螺纹时螺纹底孔深度不够及能否钻通等。图所示为被加工零件工序图。加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意