1、序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣上下端面工序Ⅳ铣下面各端面和侧面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ车直径为，宽的沟槽工序Ⅸ铣宽的槽。工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于工序把把钻孔放在了镗孔的前面，这样为下步镗孔选好的定位基准，能更好地保证镗孔的精度，二方案二不能，因此我们选择方案具体的方案如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽。工序质检工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆盖零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。连杆盖的底面由于连杆盖底面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。作为后序的基准，所以要进行铣，。

2、择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词言机械制造业是制造具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。连杆盖的加工工艺规程及其铣和面的夹具设计。

3、要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽。工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工。

4、连杆,工艺,加工,以及,底面,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸。这三个加工面的分别为，以底面为基准的加工面，这组加工面包括，上下面，和的孔，宽的底面和实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。零件的分析零件的作用连杆盖的作用，待查零件的工艺分析连杆盖有个加工面他们有位置度要求，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻连杆,工艺,加工,以及,底面,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。连杆体加工工艺规程及其铣和面的夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选。

5、保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆为定位基准，利用型块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。“基准统”原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准”原则些精加工和光整加工工序。

6、其加工余量为。连杆盖的轴孔直径为孔毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为钻，扩，绞Ⅰ孔钻孔扩铰表面粗糙毒均为孔Ⅰ端面采用铣次走刀完表面加工，表面粗糙度为，根据参考文献，其余量为确定切削用量及基本工时工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表。

7、是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。零件的分析零件的作用连杆盖的作用，待查零件的工艺分析连杆盖有个加工面他们有位置度要求。这三个加工面的分别为，以底面为基准的加工面，这组加工面包括，上下面，和的孔，宽的底面和侧面和整个底面。以宽的面为基准的加工面，这组面包括以直径为的圆和直径为的圆为基准的加工面，这组加工面主要是铣槽。二工艺规。

8、机动时攻孔工序以和为基准车宽的沟槽车直径为宽的沟槽车直径为宽为的内圆槽选硬质合金车刀车削深度，因为所车内圆有精度要求，故可以选择，多次走刀即可完成所需长度。机床功率为。查切削手册。选较小量。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为。校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定。计算基本工时。工序铣宽槽面选择刀具刀具选取不重磨损硬金三面刃铣刀，刀片采用。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强。

9、程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能。

10、实际切削速度为切削工时，则机动工时为铰孔根据参考文献Ⅳ表，得查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取实际切削速度。切削工时，则机动工时为工序以和为基准铣，和的面以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序以和为基准钻底孔，并攻丝钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为工步攻丝攻螺纹。按机床选取，则。

11、度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第道工序铣和面的夹具设计铣夹具的设计问题的提出本夹具主要是铣和的面，和的面自身有精度要求，定位要求较高，为了达到精度要求，同时又为了提高生产效率，我们采用已镗过的的孔和的孔为定位精基准，即采用经典的面销定位。定位基准的选择以镗过的直径为的的孔和的孔定位。即经典的面销定位。定位误差分析本夹具选用的定位元件为面两销定位。其定位误差主要为移动时基准位移误差转角误差其中切削力和夹紧力计算根据机械加工工艺手册可查得铣削力计算公式为圆周分力式查表可得代入公式得查表可得铣削水平分力垂直分力轴向分力与圆周分力的比值为铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。即计算出的理论夹紧力再乘以安全系数既为实际所需夹紧力即取由于选用手动夹紧，由机械设计手册查得，并经计算螺栓水平可承受剪切力,垂直螺纹剪切力由此可。

12、查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序以为基准加工的孔加工要求精镗孔，机床坐标镗床刀具刀具材料为硬质合金刀杆尺寸为，长度为。工步镗孔计算切削用量镗孔至，单边余量次加工确定进给量查表，机械制造工艺设计手册，加工铸铁，根据镗床主轴进给量。取根据有关手册，取则查表，机械制造工艺手册。坐标镗床主轴转速取镗削工时查表机械制造工艺手册。，工序内圆面和为基准面钻扩铰钻孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，。

参考资料：

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[19]本科毕业设计_尾座体+工艺和铣底面夹具设计.rar_含图纸整套资料（第2357586页，发表于2022-06-25）

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