（毕设全套）对辊成型机设计（含CAD图纸）

该厂选用的型无机水硬性粘结剂，固化需要定的水分，同时物料混合时，在搅拌机中物料的水分有定的流失。

根据实际生产证明物料混合后的水分含量较低，不但成型率低，初始强度达不到，而且在转载过程中破损率较大，影响产品的质量，间接地影响了产品的产量。

另方面，物料混合后的水分含量过高，又容易造成脱模差，影响系统连续生产。

故而通过对成型强度及成型率较佳条件下成型水分的测试结果对比，确定成型水分应控制在之间为宜。

当煤料在两个转动的成型辊子的凹窝里受压时，随着球窝的由开到闭，所受的压力会随之上升。

由于待加工成型的煤料具有定的流动性，煤料在辊子对辊的过程中受垂直方向分力作用会使煤料上下移动。

当煤料的水分过多时，煤料的流动性极好，会造成被压辊咬入的煤料的部分被挤压返回到加料箱中，从而导致球窝内的煤料填充不足而压力不能提高此时的煤球压不实，煤球质量不好。

反之，如果煤料太干其流动性很差，煤料中的内摩擦力较大，往往会由于煤料颗粒不易流动出现架桥现象，也会造成球窝内煤料压力不足而影响压球质量，只有当煤料处于合适的流动状态时，每个球窝内才会填足煤料，进而压出质量好的煤球。

实践证明，增大煤料的堆密度，可使其在压辊咬入口处充分发挥煤料颗粒间的聚集力使球窝的煤料量增加，从而提高成型压力，提高煤球强度。

所以，在煤料进入成型机之前，对煤料进行预压，以增大煤料的堆密度，可明显提高成型压力，般可使成型压力提高到。

压辊的直径和宽度压辊的直径越大，两个压辊之间的咬入口也就越大，也就越能使压辊上的球窝内填足煤料，从而有利于提高成型压力，但压辊的至今人过大，会造成机体庞大，明显增加金属材料和动力的消耗，因而压辊的直径也不宜太大。

般情况下，压辊直径为，此时的压力可达。

压辊的宽度加大，其上面的球窝数量就会增多，可以提高煤球产量。

如果压辊的宽度过大，则压辊上单位面积所承受的压力就会相对降低，同时还会造成煤料在压辊上的分布不均匀，因而降低煤球的强度。

般情况下，压辊的宽度为.两个压辊的间距两个压辊的间距与压缩比成反比，减少间距虽然能够提高成型压力，但是两个压辊的间距过小时，煤料不足填足球窝，因而会影响煤球的质量。

当间距过大时，则成型压力还未来得及传递到煤球的中心部位，煤料就会脱落下来，不仅会影响煤球的强度，而且还会造成煤球过厚，毛边多，甚至成球率低。

因此在装配压辊上，应特别注意调整两者的间距，般以控制在左右。

另外，在组装压辊时，应特别注意使两个压辊上的球窝按其行列严格对准，以免产生错模影响煤球的强度。

压辊的转速虽然降低压辊的转速能够增加煤料在压辊上的受压时间，有利于反作用力的传递，以促使煤粒颗粒之间更加紧密靠近，还可以克服球窝界面上产生的剪切应力，从而能够提高煤球强度，如果是转速过低，则会大大降低煤球的产量。

如果压辊的转速过快，不仅会使煤料的受压时间缩短，降低煤球强度，而且还会影响煤球拖模。

因此，压辊的转速应适中，般以控制在为宜，此时煤球的受压时间为。

.型轮主要参数设计理论双棍式成型机的主要参数包括最大压强总压力棍的直径和宽度两棍轮的间隙转速成型时间生产能力及功率等。

最大压强双棍式成型机的挤压成型过程如图所示。

物料从和点咬入受压，对棍轮点分别作两条切线，其夹角称咬入角。

和弧为加压弧，对应的角称加压角。

为物料压缩前后的厚度为物料压缩前后的密度，则物料最大相对压缩量为。

图双棍轮挤压示意图最大相对压缩量对应于最大压强。

为了确定最大压强值，必须通过实验对物料做出相对压缩量与压强的关系曲线，然后根据生产要求确定的物料相对压缩量来求出。

两棍轮的间隙两棍轮的间隙是指两棍轮外表面间隙最小距离。

对普通的双棍式成型机来说，若两棍轮的间隙越大，则成型块状体的飞边愈厚，压块所受的压强也小，成型体结构疏松，承压能力小如其间隙越小，则会造成成型机过载而易发生机械事故，因此两棍轮间隙必须适当。

设令两棍轮的间隙为，物料开始咬入时间隙为，相对压缩量为，则。

若增大两棍轮的间隙量为，则相对压缩量为。

比较可知，当增大间隙后，相对压缩量小于，即成型压力小反之，则成型压力急剧增加。

棍轮直径从成型过程的受力分析中可知，双棍式成型机正常工作的条件是棍轮对物料的加压角应小于物料的摩擦角，即为物料与棍轮间的摩擦角为物料与棍轮间的摩擦系数。

棍轮加压角与棍轮半径有定的关系，成型机棍轮的最小半径为当物料成型厚度和相对压缩量确定后，即可算出最大压强的棍轮半径。

生产能力计算生产能力能，为每个型槽的型块重量，辊子的转速，为型槽数量。

功率的计算功率的计算目的是确定驱动电机功率，成型机总功率，为棍轮的圆周速度。

成型机的驱动功率，为成型机的总效率，取值同般机器的效率取值。

.高压对辊成型机的设计及其新进展台现代对辊成型机可以包含以下几个部件压辊，轴承，用于支撑压辊的系统，给料系统，承压支架，传动系统，润滑系统及液压施压系统。

下图为典型的高压对辊机的水平剖面图。

两个压辊支撑在可自动调整的球面滚珠轴承上，而该轴承安装在支架上。

传动齿轮通过安全联轴器与齿轮减速器的输入轴相连，通过齿轮减速器，电机速度被降到压辊的转速。

在齿轮减速器中两个斜齿轮两个输出轴同步，压辊的上面安装有给料系统。

此外，还有润滑装置，支架上齿轮箱的滑端面，联轴器以及施压的液压系统。

压辊现代对辊机的最主要的部分仍是压辊本身。

压辊由具有坚硬工作表面的铸造件制成，表面坚硬可使之适于选择各种表面结构用于生产高强度的料饼。

另外种方式是压辊的辊芯是可以更换的，这样对辊本身易于进行水冷这种，这种辊环的工作的工作表面通常被加工成浅的球窝，最新设计的成型机采用了这种形式。

因为通常给料的温度较高，为了避免在物料表面发生“熔融”，当传导的温度必须降下来以确保轴承低温工作时，必须使辊环的表面得到冷却。

坚硬的压辊的优点是它可以取代简单的机器部件。

当压辊表面严重磨损后，可以在外径规定的范围内对表面进行重新焊接，这样可使设备始终保持高效运行，当然，使用经过预处理的部件可以确保由于入料传给的热而不至使压辊过热，使用内表面具有冷却系统的热账套筒，将更经济，并要求使用更清洁的冷却水。

为了避免与辊芯接触的处理不当的水对压辊的腐蚀，用图典型高压对辊成型机的剖面图个冷却装置使冷却水系统封闭起来是合适的，大多数设备采用的是浅的长方形的可以摇动的铁箱，以便于空气的排除和确保料饼具有高而均匀的密度和强度。

图是具有热套筒和冷却系统的成型机的剖面图，根据图，设备中选用的齿轮联轴器的优点是容易脱开，在左边，在压辊中心线的上边所示的是联轴器的半已经被移到左边，而压辊也很容易脱开的情况。

压辊的支撑装置在现代大型的成型机中，为了确保成型机更安全的工作，正确选用适当的轴承是至关重要的，压辊安装在高效而体积小，并能自动校准的球面滚珠轴承上，当采用宽的压辊时，可移动的压辊能随给料的不均匀程度和给料的厚度多少而自由调整。

图具有套筒