1、“.....虽然高端三维实体建模系统工程师的工作站多年来直在大型航空航天，消费产品，汽车公司。然而，现在许多规模较小的公司直在研发工作站到机的转换器。转移的原因之是的进步和自身的灵活，开发人员已经研发出能够承担上述责任并且易于使用的软件。高端用户们发现，中档的实体建模工具，如中，已经能满足他们的需要。中被选为该平台由于自身的设计环境强大的组装能力易于使用，快速模仿曲线，以及实惠的价格。个自身的塑料注塑模具设计系统，通过代码的商业软件接口,与和的连接，已经实现了在个上实现了。该系统为设计师提供了在同个交互式计算机辅助设计环境下，既可以加快模具设计过程中，又能促进标准化。科学保留所有权利。关键词注塑模具分块说明随着塑料部件在消费品机械汽车和飞机的广泛应用，射成型工艺已被公认为种重要的生产过程。通常，模具设计过程的关键路径是新产品开发。般来说,模具设计直是个非常“神秘”的艺术,在个工程人员可以相对精通它之前，需要多年的经验。由于学习这门艺术初始困难......”。

2、“.....改变这种现状的种方法是计算机辅助设计系统。作为“日常术语”，已经发展到具有广泛功能，应用领域从学校教学到三维设计的软件。目前,大多数系统提供只有方便模具设计绘图操作几何建模功能不提供模具设计师必要的知识来设计模具。因此,许多“附加组件”软件,例如。,有在高层的开发建模平台来帮助模具设计过程。这样的安排在许多方面是有利的。三维建模平台提供插件软件与操作说明建立用户界面和编程风格。因此,开发时间为这些“附加组件”显著降低。智能模具设计是个应用程序软件,其中在具有国标平台上运行，并且实施通过使用用户提供的函数实现操作。它可在和操作系统上运行。多年来,模具设计工程师必须处理两种不同的系统,和。前者广泛应用于工程，而后者主要用于中小型企业。工程师还需要运行企业办公应用等作为文字处理电子表格和项目管理工具,但这些都不在他们的工作站上。幸运的是,在过去的十年里快速的发展的计算机技术已经提供了种改变这种情况的方法。最显著的变化发生在计算机硬件的面积......”。

3、“.....这些都引起了实体建模功能的微机系统的更高效的使用。随着复杂的低成本的软件不见应用，越来越多的工程师使用应用程序来完成工作。因此,开发个基于平台的新模具设计应用程序需求是在提高的。高端用户发现,中档固体建模工具,如,已经能够满足他们的需要。由于基于应用发展起来，因此，是三维机械设计软件中的个。它是生产水平易用性,和无与伦比的负担能力的独特组合。是第七款主要为和发布的公司机械设计软件，并且是个功能不断增长的完全集成的固体建模软件。熟悉的操作如选中拖放复制粘贴,和与其他软件无缝数据共享促成生产力效率的提高。交单操作不需专业的培训以及合理的价格使公司能为每个工程师的桌面安装此系统。它的个程序是在注塑模具设计行业。这最新应用技术为模具设计过程增加了个全新的维度。注塑模具设计注塑基于温度变化改变材料属性来获得离散部分最终的形状，通过使用模具来完成或接近完成相关尺寸，在这种类型的制造过程中,液体材料被强制填充在凝固的模具型腔内。首先......”。

4、“.....设计模型代表成品，而包装箱代表模具组件的整个体积。注塑模具设计需要丰富的模具组件的结构和功能的经验和知识启发式知识。新模具开发可以被划分成成四个主要阶段产品设计模压性能评估详细部分设计插入腔设计和详细的模具设计。在阶段,个产品概念被很少有人整合通常是营销和工程的个组合。阶段的主要目标是分析市场机会和制定战略。相关流程信息被添加到第阶段的设计过程中，来制作详细的几何模型。概念设计被转化为个使用适当的制造信息。在第二阶段脱模方向和分型线的位置到被引入来检查可塑性。则,模型形状被再次修改。在第三阶段,部分用于建立形状的型芯和型腔的几何体,将用于形成模型。般收缩和扩张需要被考虑,以便成型在加工温度下，形成正确尺寸和形状的模型。箱口,流动装置,溢出和通风口也需要被考虑。在这点上，几何数据和信息之间的联系是至关重要的。第四阶段是关与模具的整体机械结构包括模具到注射机的连接填充冷却机制,注射和模具装配。方法正如上面描述的理由，作为模具设计新的应用平台......”。

5、“.....用户的应用程序可以作为个独立的程序文件或作为用户或在扩展创建和运行。的插件控制程序允许用户控制哪些第三方软件在任何时候加载到会话。此外，能立刻家在个工具包并将设置保存在会话框。图用户应用程序国标库和参数化实体之间的关系最近推出的产品设计软件,提供个最强大的和直观的机械设计环境。在,中，模型是由“基本特征”和添加特征如钣金切削钻孔内圆角或抽壳等，创建的。基本特征可能是是实体拉伸轮廓扫描等。通过扫描二位文件和通过空间移动配置文件创建量来建立个实体。基于特征的实体建模程序正在使二维设计技术变得落后。然而，基于的实体建模软件是昂贵的随着适用于的引入，成本小于早起的三维实体建模。内核的参数化实体使用参数化实体作为个的内核。内核参数化实体建模工具包，是世界公认领先的，是生产实践证明的实体建模的核心。被设计做为实体建模的个精确边界表示法，参数化实体提供强大的的实体建模广义精细建模和集成表面建模能力，并且被设计以轻松集成到系统来缩短投放市场的时间。其主要功能是提供的个面向对象的编程接口例程的帮助......”。

6、“.....并执行干扰检测在各种图形方式下输出对象将对象，存入数据库或者归类或者检索支持自由表面。的应用程序编程接口是个编程接口包含成百上千的功能,可以被称为访问等,或者。宏的文件。这些函数提供程序员直接访问的功能如创建直线,拉伸实体或验证表面的参数。接口,使用面向对象的方法。所有函数欧式适用于个对象方法或属性。图是个的对象的典型视图。通过自动化使用调度和通过标准对象，实现表面功能。这个调度接口将包参数和返回值作为变量,这样语言基本可以处理它们。图对象。实现事实,接口使用面向对象方法和函数允许你选择个面向对象的语言,如编程语言。基于的注塑模具设计的应用程序在使用这种方法通过与接口连接。在这个应用程序中模具设计过程分为几个阶段,提供模具设计师设计模具的致方法。每个阶段可以被看作是个独立模块的程序。几个模块已成功开发来利用。,模具基本模块和显示模块被显示在下面。性能。图。模具设计应用程序的基础体系模具基础模块模具基础模块可以自动创建标准参数模具基基准......”。

7、“.....像哈斯高测距装置和双叶。这个模块准许模具设计师轻松设定常用的模具设计基准。主要特性包括可用性的标准模架组件像支持支柱和浇口衬套,板和板模具基准,和定制的非标模具基准。模具基本模块包括四个主要部分,即,组件库包括标准和非标准部分库,设计表，功能尺寸和管理结构关系。在这里,提供了尺寸驱动功能来支持应用程序。模具基础模块的详细信息显示在图。图模具基础模块的详细。组件库为了在竞争日益激烈的环境下增强模具设计能力降低设计成本和周期时间，减少人力，减少了人力,自动化是实现这目的的主要因素。换句话来说，必须有计算机软件能够轻松地创建修改和分析模具设计的组件,并更新变化设计模型。为了达到这个目标,个组件库被提供给存储标准和非标准的零件的数据，组健库的维度是存储在中。通过指定适当的尺寸,这些组件可以生成并插入到装配结构。这个库是完全可定制的并且设计师也可以添加进入自己的部分。驱动尺寸提供了强有力的尺寸驱动功能来支持参数化设计。这是微软中尺寸存储设置和几何体之间的逻辑关系......”。

8、“.....设计表通过指定参数在个嵌入式微软电子表格，个设计表允许设计师来构建部件的多个配置。设计表保存在部件文件并用来存储尺寸特征属性配置属性，其包括在种材料中的零件,评论，和客户的需求。当增加适当的尺寸后，设计表将包含创建个精确的装配模型所需的所有信息。管理结构关系这部分记录了模具基准间的结构关系。当被设计表提供定的设定参数后这个子模块有助于模具设计师,将这些组件装入装配体。,因此，可以自动生成个具有特定基准模具装配体。分离模块此前，些分离算法已被发表。在这个发展过程中，分离模块被开发来型芯和型腔的创建。它是计算机辅助注塑模具设计系统中的个最重要的模块。建立个模具模型需要有个设计模型，它包含盒箱体和可用分里面。设计模型代表的是成品，而箱体代表整个模具组件的体积。为了使箱体分离成型体和型腔，设计模型第个从箱体中分离出来。分离面是被用来分离箱体，使之成为到模具体,通常称为型心和型腔。当熔融塑料注入型腔，成品被模具的两个对立部分形成。凝固后,两模部分，分别沿分离面的和−,方向分离......”。

9、“.....图显示了分离设计过程。图分离模块设计。确定脱模方向这对沿着型芯和型腔口放置的相反方向是脱模方向图。脱模方向首先应该确定的是生成分型线,。脱模方向影响分型线的方向,决定了模具的复杂性。在大多数情况，脱模方向同时取决于集合体和制造工艺。“通过”孔识别和修补当有些产品上有小孔时，设计师必须注明孔的分离位置并生成这些孔分离面。这在本文中被称为“修补”。分离面被用于修补小孔。因为上模具和下模通过孔连接，所以如果没有事先修补那些洞，模具不能被分离并且型芯和型腔不能被自动创建见图。图分离过程设计确定脱模方向代修补表面测定分离线和压塑方向去除分离面面辐射分离表面创建箱体型芯和型腔确定分离线和挤压方向在些模型中，表面的部分有型芯塑形而另部分由型腔塑形。因此，分型线是型芯和型腔所确定的两部分表面的交叉点。分型线选自表面最大弯曲部位的边缘。从分离线到型芯边界或型腔区域，在刮模期间，挤压方向是分型线的路线。它是垂直于脱模方向但平行模框侧面的正常表面见图。代理分离表面分离面是型芯和型腔的配合面......”。