1、循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便。

2、置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常。

3、，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融塑料在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度不同或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融塑料同时充满各型腔。.冷料穴的设计在完成次注。

4、仪表盖注射模具毕业设计摘要大。浇口的选用在本设计中，我采用的是侧浇口，侧浇口是截面形状为矩形的浇口。般开在分型面上，可按需要合理选择浇口的位置，尤其适用与模多腔。如图所示，般取，厚.,也可取塑件的，长.。浇口的形式和尺寸如下图浇口浇口的位置模具设计时，浇口的位。

5、形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。分流道平衡对于本设计的四个型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目。

6、会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.。

7、考虑以下几项原则.尽量缩短流动距离。.浇口应开设在塑件壁厚最大处。.必须尽量减少熔接痕。.应有利于型腔中气体排出。.考虑分子定向影响。.避免产生喷射和蠕动。.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。.注意对外观质量的影响。综合这八点原则，同时结合所测绘塑件的实物所留下的浇。

8、。在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的。

9、印，可以确定浇口的位置如图所示图浇口位置图我采用是个仪表盖个侧浇口的形式,这样可以保证塑料在充模时提高浇口的剪切速率,提高塑件的冲模质量。.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均匀的充填和成型。般在塑件。

10、容设计模架。在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈浇口套推杆推管导柱导套模具专用弹簧冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。

11、式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。在设计中我考虑到在生产单位般是选用标准模架而且我又是用软件设计，所以我运用外挂软件.进行设计，选用标准模架，型号为型。其中动模固定板厚，定模固定板厚，动模座板厚，定模座板厚，垫块厚。图定模固定板图动模固定板图定模座板图垫。

12、，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图中所示。图冷料穴.拉料杆的设计为了保证模具在分型面上分模时能把主流道上的凝料拉出，我在本设计中采用了主流道拉料杆，数量为个，其结构如图所示图拉料杆模架的确定以上内容确定之后，便根据所定。

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