1、规定的工序公差。由于本工序车床拨叉零件的机械加工工艺镗孔夹具设计摘要时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。表.工艺路线方案工序号工序内容工序粗精铣孔上端面。工序二钻扩铰精铰孔。工序三切断。工序四粗精铣孔两侧面工序五粗精镗孔。工序六铣下。

2、时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。粗精铣槽加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。粗铣斜平面粗加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。铣断加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。.本章小结本章主要讲。

3、用辅助支撑以抵消加工时所产生的轴向力。方案的比较分析上述两个夹具方案的特点在于它们都采用了典型的面两销定位，它们的不同之处在于，方案是以两个平面同时作为个定位面，采用移动压板作为夹紧机构。方案二是以定位环作为定位面，在心轴上加个螺母进行了夹紧，在加工处用螺钉作为辅助支撑。通过对它们的比较方案以两个不同的平面同时作为定位面，如果那两个平面在加工的时候，出现了加工误差，则在以这两个面作为定位面进行孔的加工会出现受力不均的情况，使工件受较大的外力而变形。而方案二用个定位环作为定位面就解决了这个问题，因此，我选择方案二作为加工本工序的专用夹具。如图.图.夹具方案.误差分析与计算该夹具以两个平面定位，要求保证孔轴线与端面间的尺寸公差以及孔轴线与底孔的位置度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所。

4、车床拨叉零件的机械加工工艺镗孔夹具设计摘要所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额由式.得因此，达到生产要求粗精铣两侧面粗加工机动时间精加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。粗精镗孔粗镗孔机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。精镗孔到要求尺机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.得因此，达到生产要求。粗精铣下平面粗加工机动时间精加工机动。

5、零件的几何形状尺寸精度及位置精度等的技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，应该使所设计的专用夹具在加工过程中装夹方便，有较高的生产效率。因此，我设计了两个夹具方案以供选择，其方案如下夹具设计方案在加工本工序之前，工件的大头孔两端面小头孔及它的端面都均已经加工过。因此，我选择小头孔用长心轴定位，以大小头孔的左端面为定位面，并在大头孔的下方用档销定位，以实现典型的面两销定位。在大小头孔之间用个移动压板压在连接板上，实现夹紧。并选用固定镗套作为刀具的导向装置。夹具设计方案二在加工本工序之前，工件的大头孔两端面小头孔及它的端面都均已经加工过。在小头孔用长销定位，以小头孔的左端面作为定位面，在大头孔下方用定位块作为档销以实现面两销定位。在小头孔的心轴右端用个带肩的螺母和开口垫圈作为压紧，在加工处。

6、平面。工序七粗精铣槽。工序八粗铣斜平面。工序九检查。上面工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。综合考虑以上步骤，得到下面工艺路线。表.工艺路线方案二工序号工序内容工序粗精铣孔上端面。工序二钻扩铰精铰孔。工序三粗精铣孔两侧面工序四粗精镗孔。工序五铣下平面。工序六粗精铣槽。工序七粗铣斜平面。工序八切断。工序九检查。虽然工序增加了工时，但是质量大大提高了。方案和方案二相比，方案工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二。

7、述的是毛坯零件尺寸的确定加工工时计算和时间定额计算。它主要是保证零件在加工时能够有足够的余量进行粗精加工保证精度，同时，对在加工中所需的机床刀具等都进行选择。再查阅工具书确定切削进给量机床转速等进行计算工时，将所计算的各结果填写到相应的工序卡片中，并与所给的任务书进行用量比较，看能否完成加工。经过上文的计算分析所选的刀具机床等都能达到生产要求，将进行下步的设计。镗孔夹具设计为了达到提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的目的。在加工车床拨叉零件时，需要设计专用夹具。如前所述，应该注意提高生产率，虽然该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。但是由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式螺旋夹紧机构。这类夹紧机构结构简单夹紧可靠通用性大，。

8、定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如图.。图.拨叉毛坯.拨叉的偏差计算拨叉平面的偏差及加工余量计算侧平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大头孔两侧面的偏差及加工余量计算两侧面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可。

9、在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。.问题的提出利用本夹具主要用来镗加工孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底孔有位置度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。.定位基准的选择由零件图可知孔的轴线与底孔有位置度要求，在对孔进行加工前，小头孔进行了粗精加工。因此，选底孔为定位精基准设计基准来满足位置度公差要求。孔的轴线间有位置公差，选择小头孔左端面为定位基准来设计镗模，从而满足孔轴线间的位置度公差要求。工件定位用小头孔大头孔端面和大头孔的侧面定位来定位。如图.图.镗孔定位.夹具方案的确定设计专用夹具的出发点，应当是。

10、。工序参数选择计算车床拨叉，零件材料为，硬度，毛皮重量.，生产类型大批量，铸造毛坯。.毛坯的确定毛坯的工艺要求由于铸造件尺寸精度和表面粗糙度值低，因此零件上有与其它机件配合的表面需要进行机械加工。为了使金属容易充满膛摸和减少工序，铸造件外形应力求简单平直，尽量避免铸件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。铸件的结构中应避免深孔或多孔结构。铸件的整体结构应力求简单。毛坯形状尺寸要求各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相致。便于装夹加工和检查。结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确。

11、知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献表.和参考文献表，可以查得孔钻孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是铰孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，小头孔分为钻扩铰三个工序，各工序余量如下钻孔参照参考文献表.，表.。确定工序尺寸及加工余量为加工该组孔的工艺是钻扩铰钻孔扩孔为单边余量铰孔为单边余量镗孔加工该组孔的工艺是粗镗精镗粗镗孔，参照参考文献表.,其余量值为精镗孔，参照参考文献表.,其余量值为铸件毛坯的基本尺寸分别为孔毛坯基本尺寸为根据参考文献表.可得锻件。

12、解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。由以上分析方案二为合理经济的加工工艺路线方案。具体的加工工艺过程如表.。表.最终加工工艺路线工序号工序内容工序铸造。工序二热处理。工序三粗精铣孔上端面。工序四钻扩铰孔。工序五粗精铣孔两侧面。工序六粗精镗孔。工序七铣下平面。工序八粗精铣槽。工序九粗铣斜平面。工序十切断。工序十检查。.本章小结通过对资料书的查阅，在这章中，主要对零件的加工工艺和在加工中经常会出现的问题进行了分析，并对基准面的选择原则有了深刻的认识。然后，针对拨叉零件的尺寸要求和精度要求，编写了两个工艺路线方案。最后，对它们进行具体的分析比较选择其优。

参考资料：

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[18]（毕业设计图纸全套）拨叉831003加工工艺规程及夹具设计（含说明书）（第2355593页，发表于2022-06-25）

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