1、退回的长度等于快速引进和工作进给长度之和。由已确定的快速进给和工作进给长度可知，三面快速退回长度分别为。.动力部件总行程的确定动力部件总行程除了满足工作循环向前和向后所需的行程外，还要考虑因刀具磨损或补偿制造安装误差，动力部件能够向前调节的距离即前备量和刀具装卸以及刀具从接杆中或接杆连同刀具起从主轴孔中及电动机的型号，见表。表动力箱及电动机的型号主轴箱。

2、具，同时加工孔。考虑到被加工零件是灰铸铁，由于其硬度较高，为，可采用多刃镗刀头加工，以提高刀具的使用寿命。镗削头与相同规格的液压滑台组成的镗床，满足要求的精度级，表面粗糙度达.微米的镗孔。因镗削直径较大，传递的扭矩大，可用主轴前端的短圆锥面和端面定位，并由端面键传递扭矩。.工序间余量的确定关于工序间加工余量的确定，查工表推荐数值选取直径上。.导向结构的。

3、进长度右主轴箱工进长度工进长度后主轴箱工进长度工进长度。.快速引进长度的确定快速进给是动力头把刀具送到工作进给的位置，其长度按具体工作情况确定。在加工两孔径相同的同心孔系时，可采用跳跃进给的循环进行加工，即在加工完层壁后，动力头再次快速进给，加工第二层壁，这样可以缩短工作循环时间。初步选定左右后主轴箱上刀具的快速进给长度分别为和。.快速退回长度的确定快。

4、柴油机机体三面半精镗组合机床总体及夹具设计摘要，生产率和工作情况。根据机体孔的加工精度，加工尺寸，台阶级加工，切屑排除以及生产率等因素，和加工孔表面允许有退刀痕，因位置限制，导向孔的尺寸小于加工孔的尺寸，且加工孔直径大于，应选用镗刀，这样对刀方便，加工中不至于有振动，并在导套上开引槽，以便镗刀通过，刀具选用硬质合金钢。为了提高工序集中程度，可采用复合刀。

5、最大的孔来选取，切入长度应根据工件端面的误差情况确定，般为毫米。切出长度查Ⅰ表，镗孔时，选毫米。第二工作进给通常比第工作进给速度要小得多。在有条件时，应力求做到转入第二工作进给时，除锪平面或倒大角的刀具外，其余刀具都离开加工表面，不再切削。否则将降低刀具使用寿命，且破坏已加工的表面。当采用复合刀具时，应根据具体情况决定。所以得出以下结果左主轴箱工进长度。

6、动力箱型号电动机型号电动机功率电动机转速输出轴转速左主轴箱.柴油机机体三面半精镗组合机床总体及夹具设计摘要本机床为工件次装夹，同时对个孔进行加工，其定位基准选择为机体的底面定位限制个自由度，侧面定位限制个自由度，端面定位限制个自由度，这种定位方法的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位能够同时加工工件三个端面上的孔，既能高度集中工序。

7、择组合机床上加工孔时，除用刚性主轴加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。.选择导向类型因导向直径较大，转速较高时，为了避免镗杆由于摩擦发热而变形，产生“别劲”的现象，可选用旋转导向。这种导向利于减轻摩损和持久保证精度。.选择导向的形式和结构因半精镗多级孔导向的旋转速度高，但加工精度要求比较低，可选用滚锥轴承的旋转导向。.确定主轴类型及。

8、的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。.确定切削用量及选择刀具选择切削用量对于被加工孔，采用查表法选择切削用量，从文献.表中选取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力。镗孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，使刀具寿命有所降低。降低切削速度.，又.，初选，则由得.轴半精镗.孔，深.由文献.表中得半精镗硬质合金选。

9、寸对于精镗类主轴，因其切削扭矩值很小，如由切削扭矩计算主轴直径，则刚性不足。因此应按加工孔径镗杆直径浮动卡头规格主轴直径的顺序逐步推定主轴直径。本设计中取。动力部件工作循环及行程的确定动力部件工作循环般包括快速引进工作进给和快速退回等动作。.工作进给长度工的确定工作进给长度工应等于加工部位长度与刀具切入长度和切出长度之和。动力部件工作进给长度是按加工长。

10、减少机体夹紧变形误差。滑台型式的选择本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点在相当大的范围内进给量可以无级调速可以获得较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端，如进给量由于载。

11、，，又.，初选，则由得.轴半精镗.孔，深.由文献.表中得半精镗硬质合金选择，，又.，初选，则由得进给量的选择由令则由得令则由得.右面半精镗切削用量的选择.轴半精镗.孔，深由文献.表中得半精镗硬质合金选择，，又.，初选，则由得.轴半精镗.孔，深.由文献.表中得半精镗硬质合金选择，，又.，初选，则由得进给量的选择由令则.后面半精镗切削用量的选择.半精镗.孔。

12、又有利于提高三端面孔的位置精度本定位基准有利于保证柴油机机体的加工精度，使机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期降低成本。.确定夹紧位置在选择定位基准的同时，要有相应的夹紧位置。确定夹紧位置要考虑两个因素是保证零件夹压后的稳定二是尽量减少和避免零件夹压后变形。针对柴油机机体，我们采用了液压夹紧装置，夹紧位置为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，。

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