高位自卸汽车设计摘要寸及升程有关。所以，根据设计要求的荷重和剪叉机构的结构尺寸，即可求出在整个升程范围内液压缸活塞的推力，以确定出液压系统的工作压力。验证式和式的正确性，可从机械能守恒原理来证明，即当起始角为最小值时，活塞推力为最大值，这便是确定液压系统最高工作压力的依据。而台面升降速度的变化范围较小，可以满足工程设计的要求，如要进步减小升降速度的变化范围，可通过适当调整结构尺寸来实现。因此，校核计算时只需要校核在最低位置时参数就行了。举升机构参数的确定与校核剪叉机构的结构尺寸考虑到超载的因素，因此计算台面荷重应有定的安全系数，即台面荷重油缸与活塞初始长度油缸推力由于剪叉机构由两个相同的液压油缸同时提供的，因此单个液压油缸的推力为销轴的校核图.为剪叉臂受力简图整体考虑对点取矩中心销所受力底座销所受力销轴均用钢制造，作调质处理，其屈服强度为，选择安全系数为，其许用剪切应力。与油缸联结的销轴的直径为，其最大剪切应力为底座销轴的直径为，其最大剪切应力为中心销轴的直径为，其最大剪切应力为销轴都有足够的抗剪切能力。剪叉臂的校核由图.可知对剪叉臂上段受力最大，剪叉臂初选碳素合金钢的方型钢管，其截面尺寸为，经有限元分析发现其在点图.时变形最大，为.参考黄考考高位自卸改装汽车静力学分析与有限元优化设计，在从平台安全性稳定性和节约材料等多方面考虑，将剪叉臂的最大变形量设置为，这样高位升高机构该剪叉臂就符合要求了。托架的校核在举升过程中托架基本上被内外剪叉臂分为三段，托架采用两侧立的槽钢，宽为承受均布载荷，材料为如图.所示，此托架最大变形量为.，为了增加上平台的稳定性只要将其最大变形量控制在以内就可以。因此此托架完全可以满足要求。.高位倾卸机构的设计计算举升工作原理式举升机构又称后推式连杆放大举升机构。具有工作原理见图.。该举升机构由举升油缸三角臂拉杆构成。工作状态下油缸充油使活塞杆边旋转边升高。三角臂通过铰接点使货厢绕后铰接点翻转，实现货厢举升卸货。当卸货完成后，液压操纵手柄扳到“下降”位置，车厢在自重作用下使油缸回油并复位。受力分析式举升机构的油缸通过三角臂间接作用到货厢上。油缸两端通过铰链分别与车架三角臂相连。拉杆两端通过铰链分别与车架三角臂相连。三角臂通过铰链与货厢相连。图.中受力与结构参数示意为三角臂对货厢举升力货厢对三角臂的举升阻力货厢及货物总重，假设货物在货厢中均匀分布，且在举升中重心恒定油缸对三角臂推力拉杆对三角臂拉力推力与夹角，即推力与拉杆夹角，即推力与夹角，即三角臂结构参数，即油缸推力与拉杆夹角，即铰点间距离铰点间距离铰点间距离拉杆的长度三角臂边长三角臂边长车厢举升角油缸与垂线夹角与车厢底面夹角与大梁平面夹角三角臂对车厢翻倾力的计算以三角臂为分离体，作用于其上的三个力与构成平面汇交力系，三力作用线必通过点，且。在以车厢为分离体，不计各铰链处摩擦阻力矩，对铰点取矩，即则在中又有得由式和式可得由式及，对于任个给定的车厢举升角，都可求出三角臂所能产生的翻倾力的大小以及与水平线夹角。并可由式计算出每举升角所对应的值。油缸行程计算在中得又得在中由式及，可求出每举升角所对应的值。若设最小举升角对应油缸长，最大举升角对应油缸长为，则油缸行程为油缸推力计算在中以高位自卸汽车设计摘要是装备有车厢高位举升机构和倾卸机构两套装置的载货自卸汽车。因此本设计主要研究的内容有车厢高位举升机构的设计计算车厢倾卸机构的设计计算液压传动装置设计计算选型，并进行二类底盘的选择主要参数数据齐备进行二类底盘选型分析产生具有实践意义的选型总结然后进行车辆的总体布置和性能分析，并用总布置草图表达主要底盘部件的改动和重要工作装置的布置最后通过正确的计算，完成部部件设计选型，达到工艺合理小批量加工容易成本低可靠性高的设计要求，并附之以总装配图，清楚表达设计。第章高位自卸汽车设计计算.高位自卸汽车升高机构设计与分析在高位自卸车改装设计中对升高机构设计要求如下能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到定高度。在卸货过程中要保证汽车具有足够的稳定性。在举升过程中可在任意高度停留卸货。型举升机构型高为自卸汽车，是种常见的高位自卸汽车，如图.所示，图.为其车厢举升机构示意图，形杆端与铰链相联铰链通过竖直杆固定在车架上，端与车厢底部的铰链相联，同时其上绞接液压油缸，液压油缸另端与车厢底部的铰链相联。举升时，液压油缸伸长，推动形杆绕铰链逆时针转过角度，使端上升与此同时，同步液压油缸也联动工作，使车厢也转过角度，从而使车厢在上升过程中保持水平。随着杆的转动，点后移，同时带动车厢后移，当点与点等高时，后移量达到最大。型高位自卸汽车的举升机构的优点有该机构充分利用了车厢前面的空间，使车厢底部的机构变得简单该机构克服了后移量过大的缺点，机构的尺寸也较小。型高位自卸汽车的举升机构的缺点有该机构最大的缺点在于车厢全部重量均有形杆承担，由于很长，所以受到很大的扭矩作用。这就对形杆的强度提出很高要求，同时也限制了车厢的装载量。液压缸和液压缸需要联动工作才能保证车厢的水平，使控制机构复杂。液压油缸的推程较大。平行四边形举升机构采用平行四边形的车厢举升装置的自卸汽车如图.所示，其工作原理图如图.所示。它利用油缸驱动平行四边组成的连杆机构，即可实现车厢的平移升降，但在升降过程中，车厢的纵向位移比较明显。事实上该车就是在普通自卸汽车的基础上加装了平行四边形举升装置，适合于高台卸货或车辆之间装卸货物。平行四边形举升装置的优点有结构简单，易于加工安装和维修能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好液压油缸较小的推程能够完成车厢较大的上移量。平行四边形举升装置的缺点是车厢上移时，其后移量很大，为了保证车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超过设计要求，需将杆做的很长，甚至大大超过了车厢的长度，在稳定性和较小后移量上很难两全，因此，在工程实际中利用较少剪式举升机构如图.所示，该举升机构是由长度相等的两杆和彼此铰接于点杆的端与水平的液压油缸拉杆铰接，并可在滑槽内移动杆的端与车厢底部为滑动铰接。当液压油缸拉杆右移时，车厢上升，同时向后移动液压油缸拉杆左移时，车厢下降，同时向前移动。下面来具体分析下车厢的后移原理如图.所示，设举升前，举升后，则有上移量后移量化简后得可见，后移量与，的差值有关，故采用此种布置形式时，铰接点不能为两杆的中点。采用此种布置时，会使的距离较小，影响了车厢工作时的稳定性，特别是在车厢翻转卸货时，这种影响尤为显著。为了消除这种影响，将取为两杆的中点，同时，为了使车厢在上移时能够逐渐后移，需要将点换成滑动铰接，而点换成固定铰接。如图.所示此时，由于取为两杆的中，所以在车厢上移过程中，与，与始终在条直线上同时由于液压油缸的作用，拉动点向后移动，因此，点也随之向后移动使整个车厢也向后移动。设，举升前，举升后，则有上移量后移量该剪式举升机构的优点有结构简单，紧凑能够很好的协调车厢上移量与后移量之间的关系，满足工作要求机构的受力情况较好，汽车工作稳定性容易得到保证。这种剪式机构的缺点是液压缸水平布置时，在举升初始阶段，传动角较小，不利于工作。根据以上缺点，可以将液压缸改为竖直布置的形式，同时将两点互换，使点固定连接，而点滑动连接，如图.和图.所示。改进后的剪式机构优点是将液压缸竖直布置后，可以很好的解决举升机构传动角过小的问题，而且，它也具有，结构简单紧凑等优点，更改连接方式以后，在整个举升过程中车厢无后移量。但是它的缺点跟它的优点样明显，要实现较大的传动角，那么液压缸的推程就需要很大，甚至多级举升都不易实现，而且车厢不举升时，能供液压油缸布置的地方较小。实际应用如图.所示。为此，可以将液压缸改为斜向向布置，即液压缸布置在